本钢毕业论文

（4）副高级：取得中级资格期间获得省部级以上科技成果（等级内额定获奖人员）或在省部级刊物上发表本专业学手术论文（必须是第一作者）或撰写过省部级以上规范及标准（工程、政工系列要求一篇，会经统等系列要求三篇以上，统计系列要求加统计分析报告共5篇），获得博士学位后取得中级资格二年以上，年度业绩考核优秀；本科毕业以上学历毕业后取得中级资格五年以上。副高级破格为两种情况：本专业专科学历毕业后取得中级资格满五年；本专业本科以上学历毕业后取得中级资格满四年；上一年业绩考核优秀。破格申报必须同时具备三个方面条件：一是主持参与省部级课题项目，其成果省部内先进，效益明显（须市级以上业务主管部门及同行相关人士的鉴定和认可）。二是科技项目（国家级四等奖、省部级三等奖以上及市科技一等奖）的主要完成人（等级内额定获奖人员）。三是在省部级学手术刊物上发表本专业有价值的学手术论文三篇以上（必须为第一作者）或撰写的公开出版的本专业有学手术价值的一部专著（译著）或主持编写省部以上颁布的规范及标准或主持编写的在省以上通用的教材（不少于15万字）。有几点是需要注意的：1、不知道这个是不是现行的评审条例2、具体需要几篇论文要根据不同系列的具体分析

不晓得要神马水平的蚊帐呢

KR法与喷吹法在铁水预脱硫中应用的比较 面对钢铁市场日趋激烈的竞争，经济高效的铁水预处理脱硫，作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程：“高炉炼铁—铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—连铸连轧”的重要环节之一，已经被广泛的应用于实际生产。 随着社会经济和钢铁工业的高速发展，社会对钢铁质量的要求越来越高、越来越苛刻，产品的种类也急剧增加，尤其是高品质高附加值钢种的需求不断在增大。面对钢铁市场日趋激烈的竞争，经济高效的铁水预处理脱硫，作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程：“高炉炼铁—铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—连铸连轧”的重要环节之一，已经被广泛的应用于实际生产。 近30年来铁水脱硫技术迅速发展，现已经有十几种处理方法，其中应用最广且最具代表性的主要是喷吹法和KR机械搅拌法。它们在技术上都已相当成熟，从两种工艺在实际生产中的应用效果来看，二者是互有长短。虽然喷吹法发展迅速，目前在实际生产中应用更广泛，可KR法在这几年中又有了新发展，呈现出强劲的势头。那么，这两种工艺模式各有什么优劣势？哪种更具有应用前景呢？在国内外冶金界始终没有较统一的看法。为此，本文着重就两种工艺模式的发展、应用和运营成本作了比较，尤其是它们对整个流程影响的比较，希望能对技术人员及企业技术的选择提供参考。 KR法与喷吹法的工艺及特点 在进行比较前，先了解两种方法的工艺及特点是很有必要的，不仅有利于理解两种方法的实质，也是深刻理解对两种脱硫模式分析比较的前提。 KR机械搅拌法，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，浸入铁水包熔池一定深度，借其旋转产生的漩涡，使氧化钙或碳化钙基脱硫粉剂与铁水充分接触反应，达到脱硫目的。其优点是动力学条件优越，有利于采用廉价的脱硫剂如CaO，脱硫效果比较稳定，效率高(脱硫到≤ %) ，脱硫剂消耗少，适应于低硫品种钢要求高、比例大的钢厂采用。不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。 喷吹法，是利用惰性气体（N2或Ar）作载体将脱硫粉剂（如CaO，CaC2和Mg）由喷枪喷入铁水中，载气同时起到搅拌铁水的作用，使喷吹气体、脱硫剂和铁水三者之间充分混合进行脱硫。目前，以喷吹镁系脱硫剂为主要发展趋势，其优点是设备费用低，操作灵活，喷吹时间短，铁水温降小。相比KR法而言，一次投资少，适合中小型企业的低成本技术改造。喷吹法最大的缺点是，动力学条件差，有研究表明，在都使用CaO基脱硫剂的情况下，KR法的脱硫率是喷吹法的四倍。 KR法与喷吹法的发展及现状 从前面分析二者的方法和特点可以知道，它们互有长短、各具特色，这也决定了它们的发展历程和现状必然是不同的。进一步了解它们的发展和现状，将更有利于理解各自技术的特点。 从时间上来看，喷吹法的研发及应用要早于机械搅拌法。喷吹法主要有原西德Thyssen的ATH(斜插喷枪)法、新日铁的TDS(顶吹法)和英国谢菲尔德的ISID法，早在1951年，美国钢厂就已成功地运用浸没喷粉工艺喷吹CaC2粉进行铁水脱硫。直至今日，尽管两种脱硫工艺方法在技术上都已相当成熟，全世界绝大多数钢铁厂广泛采用仍是铁水喷粉脱硫工艺。机械搅拌法有原西德DO (Demag-Ostberg) 法、RS (Rheinstahl) 法和赫歇法, 日本新日铁的KR (Kambara Reactor) 法和千叶的NP 法，其中，以KR法工艺技术最成熟、应用最多。KR法搅拌脱硫是日本新日铁广钿制铁所于1963年开始研究，1965年才实际应用于工业生产，之后迅猛的发展趋势表明，它具有投入生产使用较早的喷吹法无可比拟的某种优势。 在冶金工业中喷吹这种形式应用非常广泛，比如在转炉及精炼工艺中的各种顶吹、底吹和复吹技术等。当铁水预处理时，使用喷吹法把脱硫剂加入铁水中进行脱硫，这显然是可行的且易于人们接受。最早脱硫剂是以氧化钙基为主，辅助添加CaC2，而且喷吹过程也很难获得较好的动力学条件，这时主要面临两个问题：一是，如何保证CaC2的安全存贮运输和脱硫剂的脱硫效果；二是，怎样解决因动力学不足导致的脱硫效率低下，不能实现深脱硫的问题。 第一个问题侧重于开发使用更具有脱硫效率且安全的脱硫剂，于是出现了镁基复合喷吹法，脱硫效果有所改善却成效不大，而且镁粉在运输、储存、使用中同样存在很多的安全隐患，给生产带来诸多不便。然而，新型脱硫剂——钝化颗粒镁的开发成功，使纯镁喷吹脱硫技术得以实现，达到了真正高效安全的工艺目标，目前，镁系脱硫剂已经成为世界铁水预处理中的主导脱硫材料。针对第二个问题，如何才能获得更好的动力学条件呢？从工艺模式着手，技术人员研发出了具有实际应用价值的机械搅拌脱硫法，其中以KR法为典型，在根本上改善了脱硫过程中的动力学条件，并可以在脱硫剂中不加CaC2而主要采用CaO，避免了生产中使用CaC2而带来的不便和危险。然而，在工业应用时却又出现许多技术难题，比较突出的如，搅拌头的使用寿命较短；单工位操作设备导致更换搅拌头的同时无法进行铁水脱硫等。可最终这些难点还是被陆续攻破，解决了搅拌头的寿命问题，使其从原来的几十炉提高到现在的几百炉，而且摸索出了氧化钙基脱硫剂应该有一个最佳的指标要求，可以达到最理想的脱硫效果。目前，KR法已经完全可以达到深脱硫的要求，即把铁水中的硫脱至小于。同时，双工位布置形式的出现克服了单工位的不足，使生产的连续化程度得以提高。很长时间，KR法成本问题（尤其是前期投资）加上其过程时间较长，以及不适应于大型铁水罐，故发展缓慢；直至二十世纪后期，其投资降低后，加上运行费用低廉，所以又受到了重视。 KR法与喷吹法的比较 从铁水脱硫工艺倍受人们的重视以来，KR法与喷吹法技术一直处于发展之中，目前虽仍需完善可也已趋近于成熟，这样两者之间才更具备可比性，本文主要从以下几文面进行具体比较。 1 技术与设备 在喷吹法中，单吹颗粒镁铁水脱硫工艺因其设备用量少、基建投入低、脱硫高效经济等诸多优势而处于脱硫技术的主要发展趋势之一，可在相当长的时间我国都是引进国外的技术和设备。到2002年10月国内才首次开发出铁水罐顶喷单一钝化颗粒金属镁脱硫成套技术设备，整套装置中，除重要电器元器件采用进口或合资的外，其余机电产品100%实现了国产化，包括若干最关键的技术设备。喷吹技术和设备的国产化直接降低了建设投资和运行操作的成本，从前期的一次性投资来看，要比KR法略有优势。 虽然搅拌法的技术专利也是国外拥有，可从其设备和技术本身而言并没有难点，机械构成是常规的机械传动和机械厂提升；加料也采用的是常规大气压下的气体粉料输送系统，可以说在系统的机、电、仪、液等方面的技术应用都是十分成熟。尽管如此，KR 法设备仍然是重量大且较复杂，可它的优势是运营操作费用低廉，由此所产生的经济效益完全可弥补前期的一次性高额投资。根据有关推算，一般3～5年即可收回所增加的投资。2000年武汉钢铁设计研究院针对武钢二炼钢厂的情况，对KR 法和喷吹法两种方案的投资进行了估算，KR 法的投资估算比喷吹法投资估算多200万元。 2 脱硫效果 实际生产过程中的铁水脱硫效果，不仅与设备有关，而且受脱硫剂、操作工艺水平、时间及温度等诸多因素影响，本文主要考虑的是纯镁喷吹法和CaO基KR法。一般对铁水预处理的终点硫含量要求是不高于50ppm，工厂生产和实验研究结果表明，喷吹法因其脱硫剂Mg的较强脱硫能力，KR法由于其表现出色的动力学条件，在可以接受的时间内（一般≤15min），它们都能达到预处理要求的目标值。国内各大钢厂的具体脱硫数据可见表1。在喷吹法中，复合脱硫剂使用CaO比例越高，脱硫效果越差，使用纯镁时脱硫率最高；KR法使用CaO脱硫剂，脱硫率只是略低于喷吹纯镁。 处理容器 脱硫剂 脱硫剂消耗/kg·t -1 脱硫率ηS/ % 最低硫/ ppm 纯处理时间/ min 处理温降/ ℃ 铁损/ kg·t-1 钢厂 机械搅拌法- KR 法 100t铁水罐 CaO ≤20 5 28 － 武钢二炼 CaO 基喷吹法 280t混铁车 CaO基 75 60 － 宝钢一炼 CaC2 + CaO喷吹法 140t铁水罐 50% CaO+50% CaC2 40 － 31 － 攀枝花 Mg +CaO混合喷吹 100t铁水罐 20% Mg+80% CaO － 7 武钢一炼 Mg +CaO复合喷吹 300t铁水罐 Mg + CaO(1:3) Mg < 10 － － 宝钢 Mg + CaO复合喷吹 160t铁水罐 Mg + CaO(1:2～3) Mg 90 ≤50 8～14 － 本钢 纯Mg 喷吹 100t铁水罐 Mg ≥95 ≤10 5～8 武钢一炼 3 温降 铁水温降的消极影响是降低了铁水带入转炉的物理热，主要体现在转炉吃废钢的能力下降，导致转炉冶炼的能耗和物料消耗升高，直接影响了冶炼的经济成本。KR法因动力学条件好，铁水搅拌强烈，而且CaO的加入量较大，导致温降也大，目前国内KR法工艺应用较成熟的武钢可以使温降控制在28℃左右。相比之下，镁基的脱硫温降都比较小（参照表1），主要原因有以下三点：喷吹法动力学条件差，铁水整体搅拌强度不大，热量散失少；金属镁的脱硫反应过程是个放热反应；镁的利用率高，脱硫粉剂加入量少。 4 铁损 铁水预处理脱硫过程的铁损主要来自于两部分：脱硫渣中含的铁和扒渣过程中带出的铁水。由于两种工艺模式的不同，实际渣中含铁和扒渣带出铁量都有较大的差别，目前没有公开发表的详细对比数据。一方面，较少的脱硫剂产生的脱硫渣少，则渣中含铁量也低，由此颗粒镁喷吹脱硫的铁损要少一些；另外，颗粒镁喷吹脱硫的渣量少，扒净率相对低，而KR法的脱硫渣扒净率相对高。就扒渣的铁损而言，由于还取决于高炉渣残留量及扒渣过程，综合考虑看KR法与喷吹法区别不大。究竟哪个是主要因素，与各钢厂的实际操作有很大的关系，通过换算，得出具体数据可见表2。可见，喷吹法时，采用脱硫剂的CaO含量越高，则扒渣铁损越大；而KR法使用CaO作为主要脱硫剂成分，其铁损只是略高于喷吹镁脱硫铁损。 5 脱硫剂 铁水预处理过程中，脱硫剂是决定脱硫效率和脱硫成本的主要因素之一。根据日本新日铁曾做的计算，脱硫剂的费用约为脱硫成本的80%以上，所以，脱硫剂种类的选择是降低成本的关键。然而，选择时必须得结合考虑不同工艺方法的特点。 基于动力学条件和脱硫效率，目前喷吹法主要采用的是镁基脱硫剂，KR法采用的是石灰脱硫剂。根据理论计算，在1350℃，镁脱硫反应的平衡常数可达×103，平衡时的铁水含硫量可达×10-5%，大大高于CaO的脱硫能力。然而，上文已经把两种脱硫剂在各自工艺中的脱硫效果进行了对比，表明，结合实际生产工艺后它们都能达到用户对脱硫的最高要求。 在脱硫方式选择时还要考虑脱硫剂的一个因素，就是脱硫剂的来源问题。一般而言，大部分钢铁生产企业都要使用石灰石，要么有自己的石灰厂，要么有稳定的协作供货渠道，来源稳定，成本稳定，而且供货及时，不用考虑仓储问题。虽然我国的金属镁资源丰富，可是相对钢铁企业来说，获得搅拌法所需的CaO基脱硫剂更为容易，钝化颗粒镁就不具备这些有利因素。℃左右。相比之下，镁基的脱硫温降都比较小（参照表1），主要原因有以下三点：喷吹法动力学条件差，铁水整体搅拌强度不大，热量散失少；金属镁的脱硫反应过程是个放热反应；镁的利用率高，脱硫粉剂加入量少。

下文是为大家精选的化工研究生开题报告，希望对大家有帮助!

化工研究生开题报告

题目：

干熄炉耐火材料劣化机理及提高寿命的研究

一、选题背景

课题的提出及意义

钢铁工业迅猛发展，必然导致焦化企业迅速扩张。据统计，我国XX年焦化企业共生产焦炭33554万t[1]，而80%的产量是采用湿法熄焦工艺装置。在湿法熄焦过程中产生大量的蒸汽排到大气中，其蒸汽中含有hcn、h2s、nh3、酚类及粉尘等大量有害物质[2]严重污染了环境，不仅有大量的热能被白白浪费，而且消耗了大量的熄焦水，另外对焦炭质量也有影响。随着世界能源短缺的不断加剧[3]和我国能源需求的快速增长，以及国家环保法规的不断完善，特别是对工业企业环境治理要求的不断提高，干法熄焦的节能和环保优势必然会得到充分发挥，焦化行业普及推广干熄焦技术势在必行。

与湿法熄焦相比干熄焦的特点如下：

(1)回收红焦显热

采用干熄焦可回收约80%的红焦显热，平均每熄1吨焦炭可回收、450℃蒸汽以上[4]，发达国家可产左右。日本新日铁株式会社曾对其企业内部包括干熄焦、高炉炉顶煤气压差发电等所有节能项目效果进行过分析，结果干熄焦装置节能占总节能的50%。

(2)减少环境污染

炼焦车间采用湿法熄焦，每熄1吨红焦炭就要将含有大量酚、氰化物、硫化物及粉尘的蒸汽抛向天空，严重地污染了大气及周围的环境[5]。这部分污染占炼焦对环境污染的三分之一。干熄焦则是利用惰性气体，在密闭系统中将红焦熄灭，并配备良好的除尘设施，基本上不污染环境。

(3)改善焦炭质量

干熄焦与湿熄焦相比，焦炭m40提高3-8个百分点，m10改善个百分点[6]这对降低炼铁成本，提高生铁产量极为有利，尤其对采用喷煤粉技术的大型高炉效果更加明显。国际上公认: 大型高炉采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高炉生产能力提高1%。

干熄焦与湿熄焦相比，确实存在着投资高及本身能耗高的问题，这是制约我国干熄焦技术发展的主要因素，也是我们一直想解决的问题。但干熄焦带来的经济效益、环境效益和节能效果完全可以抵消其投资高及本身能耗高带来的不足[7]

但近几年来，干熄焦工程推广进度并不快，全国需改造成干熄焦的焦炉约2200座左右，而至今投产的却不足100座[8]其原因虽然很多，但干熄焦的耐火材料达不到设计和使用年限，损毁严重，迫使干熄炉停产检修而造成业主经济损失是一大制约因素[9]。

干法熄焦简称干熄焦(coke dry quenching，简称cdq)是相对于用水熄灭炽热焦炭的湿熄焦而言的，其基本原理[10]闭路的循环系统内，利用惰性的循环气体，在干熄炉内与红焦换热从而冷却焦炭。吸收了红焦热量的惰性循环气体将热量传递给干熄焦锅炉产生中压(或高压)蒸汽，用于发电或供热。被冷却的惰性循环气体再由循环风机鼓入干熄炉冷却红焦。干熄炉结构图如图1所示。

图 1 干熄炉结构图

干熄焦耐火材料主要用于干熄炉、一次除尘器等受冲刷和磨损的部位。初期的干熄炉和一次除尘器工作面层所采用的耐火材料仅是一种普通的耐火砖，从运行情况来看，干熄炉斜道区、冷却段耐火砖断裂、掉砖和磨损非常严重，每年的正常维修已无法保证干熄炉生产的需要，1年后就需大修更换[11]，耐火材料存在的诸多问题严重影响着干熄焦后续生产的正常进行。

干熄焦技术国内外现状

国内干熄焦现状概述

宝钢1985年从日本新日铁引进4套75t/h干熄焦装置用于焦化生产，这是我国首次使用干熄焦装置。经过多年使用，设备运行良好，改善了焦化厂环境，经济效益高，各项指标都超过设计水平[12]。

鞍钢1号干熄焦系统是鞍钢1、2号焦炉的配套项目[13]，也是鞍钢重点环保技改项目，采用目前国内最新型的干熄焦技术，是世界上工艺及设备最先进的干熄焦工程之一。鞍钢干熄焦工艺流程由干熄和循环气体两大部分组成，最大处理能力和排焦能力分别为140t/h 和155t/h，年处理焦炭达100万t，设备国产化率达到90%以上。

武钢焦化公司干熄焦系统是武钢重点环保效益工程[14]，焦炭干熄率达到93%以上。为使干熄焦装置尽快达产，武钢在引进先进工艺的基础上，自主开发兼容三电一体化的电器仪表控制系统，可使电机车定位精度达到±10mm水平。

攀钢干熄焦系统是攀钢焦炉异地大修工程重要配套项目之一，其处理能力为145t/h，主要设备国产化，整体系统包括干熄炉、锅炉、除尘系统以及相配套的各种设备，XX年4月开始按干熄率为100%组织生产[15]。

济钢6、7号焦炉150t/h干熄焦工程引进了新日铁的最新技术，国内首家采用高温高压自然循环锅炉，采用多项国内先进技术，产汽量，年干熄焦炭112万t，发电17600万kw•h，是目前国内规模最大的干熄焦装置之一[16]。

另外，唐钢、包钢、沙钢、莱钢、杭钢及本钢等相应的干熄焦项目也已投产运行。

国外干熄焦现状概述

工业化干熄焦装置虽然最早由乌克兰发明，但由于其设备处理能力、自动化控制水平及环境保护措施方面没有多大改进，因此其技术领先地位被在这些方面有很大突破的日本所取代。

日本的新日铁、nkk等公司建设的干熄焦单炉处理能力均达到200t /h以上，远远超过乌克兰的70t/h。他们在装焦装置上采用料钟布料，改进了鼓风装置位置和结构，采用旋转密封阀式连续排焦和旋转焦罐接焦等措施。在循环系统增加了节能设施，使气料比由1500时/t焦降至1200m 3/t 。这不但使单炉处理能力得以提高，而且大大降低了装置运行费用。在自动控制方面，实现了三电一体化，作到了全自动无人操作。

除尘方面采用了地面站、实现了无尘操作，日本的干熄焦技术不仅在日本被普遍采用，而且打人了德国和韩国以及我国市场。

二十世纪80年代以来，德国tsoa公司成功地将水冷栅和水冷壁置人干熄炉，并将干熄炉断面由圆形改为方形，同时在排焦和干熄炉的出气方式上进行了根本改进，使焦炭在干熄炉中下降及气流在干熄炉中上升实现了均匀分布，大大提高了换热效率，使气料比降至1000m3/t以下，进一步降低了装置的运行费用。

同时，传统干熄焦工艺中的一次除尘器被省去，整个循环系统大大简化并减少。自动控制方面，tsoa干熄焦同样实现了无人操作。tsoa干熄焦不仅在德国，而且在韩国和中国台湾也得到了应用。

干熄焦用耐火材料概述

在cdq展初期，由于cdq耐火材料的使用温度不高(1000℃~1200℃)，人们未对其重视，考虑到cdq用耐火材料使用环境与高炉炉身环境相似，所以采用与高炉炉身部位使用的耐火材料大致等同的材质，各国均采用了粘上质耐火材料。然而，随着焦炭高生产率的发展，冷却形式的变化和余热的回收带来的操作变化(如喷气，喷雾等增加热回收)，耐火材料的使用条件变得更加苛刻，单纯的粘上制品已不能满足需要，研究cdq用专用耐火材料已成为必须。日本学者于八十年代研制出cdq车及内衬用耐火材料，并取得了专利。其运焦车用耐火材料为用硅酸盐或si3n4结合的sic火材料，主成分sic本身具有高耐磨性和高的热传导率，并且在1000℃下并不会因为氧化而降低制品的热震稳定性、耐磨性。即使高温下sic气接触氧化形成sio2降低制品的性能。

延长干熄焦耐火材料使用寿命的研究现状

沙钢焦化厂2*140t/h干熄焦工程是焦化一期、二期1-4号jn60-6型焦炉的配套工程，其运行一年后停炉年修时对炉内进行了仔细检查，发现斜道区部分牛腿砖不同程度出现断裂、脱落、变形等现象，冷却段耐火砖存在不同程度的磨损现象，平均磨损量在40mm左右，最大为80mm。沙钢工作人员虽然对干熄炉进行了换砖修复，但是再次停炉检修时发现上述现象仍然存在，可见换砖修复未能取得良好的效果[17]。

鞍钢化工总厂一、二、三期干熄焦工程分别于XX年10月、XX年12月和XX年10月投产运行，鞍钢在年修期间发现，干熄炉砌体和一次除尘膨胀节的实际磨损非常严重，表现为砖体损坏、塌沉、脱落等，尤其是预存段和冷却段之间的部分，几乎没有完好的调节砖。鞍钢的工作人员更换了大约三分之一的耐火材料，但实际效果并不是很好[18]。

杭钢75t/h干熄焦工程项目于XX年5月19日竣工投产，XX年12月对干熄焦装置进行首次停产年修时发现，32个斜道牛腿砖正面及两侧面出现不同程度的裂纹，斜道牛腿侧面砖缝出现拉裂，牛腿砖两侧面因气流冲刷成坑状磨损，冷却段部分衬砖表面出现不同深度的孔洞，有层状剥落现象。杭钢工作人员对干熄炉斜道区进行换砖修复，对冷却段使用高强耐磨浇注料(as-1)进行整体浇筑,浇筑厚度100mm,浇筑高度，但并未取得良好的效果[19]。

马钢干熄焦装置在运行投产一年后的停炉大修中发现，斜道牛腿侧面产生裂纹，正面直缝出现大的开裂，且部分耐火砖有断裂的现象。鉴于此，马钢工作人员采取了提高关键部位耐火材料强度指标，在斜道牛腿处采用整砖砌筑以加强抗拉强度等措施来延长干熄焦耐火材料的使用寿命，但效果并不明显[20]。

武钢焦化的干熄焦装置从XX年12月投产至XX年3月，不到3年的时间进行过3次停炉检修。检修原因均为36个斜道支撑梁不同程度地存在耐火砖疏松、断裂和脱落等现象，预存段过梁砖多处出现下沉、断裂、破损。XX年3月再次检修时，采取了改进砖型结构、选用优质塞隆结合碳化硅砖、提高耐火泥浆常温黏结强度等措施，对斜道36根支撑梁和过梁进行解体重砌后投入使用。于XX年9月进行正常停炉年修时观察，尚未发现掉砖等严重现象，但依然有问题存在，检修效果一般[21]。

耐火材料严重损坏迫使干熄焦装置频繁停产检修，造成业主成本持续增加[22]以，延长干熄焦耐火材料使用寿命的问题正受到世界各国越来越多的重视。

以往延长干熄焦耐火材料使用寿命的研究只是针对某一方面进行，具有很大的片面性。但事实上，造成干熄焦耐火材料损坏的因素繁多，例如：(1)干熄焦装置整体结构设计不合理;(2)不能合理的选择耐火材料;(3)耐火材料及耐火泥本身的质量问题;(4)由于种种原因，不能严格按要求砌筑;(5)烘炉不当;(6)耐火材料所处的工况不稳;(7)对耐火材料维护不当等[23]火材料存在的诸多问题严重影响着干熄焦后续生产的正常进行。

延长干熄焦耐火材料的使用寿命是一项系统工程，本文通过认真分析干熄焦各个部位耐火材料损坏的原因，制定相应的措施来延长干熄焦耐火材料使用寿命。

二、研究方案

主要研究内容

找出影响干熄焦耐火材料使用寿命的因素，认真分析造成干熄焦耐火材料异常损坏的原因。对耐火材料使用前后、使用期间的物理化学性能采用电镜、xrd、抗压强度等方法进行表征，对延长干熄焦耐火材料使用寿命的方案进行优化，使其达到最优结果。

目标

通过认真分析宣钢焦化厂干熄焦各个部位耐火材料损坏的原因，同时借鉴以往的实践经验，结合本工程实际情况制定相应的措施来达到延长干熄焦耐火材料使用寿命的目的。

方法手段

对耐火材料使用前后的物理化学性能采用电镜、xrd、抗压强度等方法进行表征。

改进及创新

对于延长干熄焦耐火材料使用寿命的研究，国内对其研究的很少，国外对其研究的也不多。

以往对延长干熄焦耐火材料使用寿命的研究只是针对某一方面进行，具有很大的片面性，而本文则是通过认真分析造成干熄焦耐火材料损坏的原因，采用电镜、xrd、抗压强度等方法对耐火材料进行表征，提出延长其使用寿命的措施。

三、进度安排

第1-2周：查阅国内外相关文献，熟悉课题研究背景。

第3-4周：初步确定研究方案，完成开题报告，准备实验材料和设备。

第5-6周：找出干熄焦耐火材料损坏的原因。

第7-10周：采用电镜、xrd、抗压强度等方法对初装的耐火材料进行表征。

第11-12周：采用电镜、xrd、抗压强度等方法对使用后的耐火材料进行表征。

第13-15周：提出延长耐火材料实验寿命的措施，整理相关数据，撰写毕业论文。

第16周：准备答辩。

四、参考文献

[1]郑文华，史正岩.焦化企业的主要节能减排措施.山东冶金，XX，30(6)：17

[2]谢东.采用低水分熄焦工艺降低大气污染.甘肃冶金，XX，29(5)：72

[3]关德范.用科学发展观思考中国能源发展战略.中外能源，XX，14(7):1

[4] zhang binglin and li dejin. exploitation and application of cdq in jisteel. coal chemical industry, XX,36(1):14

[5] zhou yaping. design and research on coke dry quenching boiler. metallurgical power,XX(2):14

[6]杜轶峰，冯淑玲，马良. 马钢干熄焦生产与高炉使用实践.冶金动力， XX (2)：86

[7]朱玉廷，李宣亮，房克朋.干熄焦技术的进展与展望.济钢科技，XX(3)：260

[8]hou yaping. development and application of coke dry quenching technology. journal of anhui vocational college of metallurgy and technology，XX，14(3)：42

[9]蒋伟锋,陈忠祥.干熄焦炉内衬砖的试制.耐火材料,XX,38(5):363

[10] li guanjun and lijun. coke dry quenching- new moden technical of coking production. journal of anhui vocational college of metallurgy and technology,XX,16(4)

[11]李文忠，夏炎.干熄焦耐火材料异常损坏的分析与改进.燃料与化工，XX，39(2)：19

[12]高建业，高熙熙.干熄焦技术的发展.煤气与热力，XX，24(11)：648

[13] ma xibo and long xiaoyang. progress and forecast of coal preparation for coking technology in angang. angang technology，XX(1)：3

[14] feng hengfu and pan lihui. development and improvement of 140 t/h dry quenching technology in wisco. wuhan iron and steel corporation technology,XX,43(6):10

[15] 张初永.攀钢干熄焦技术的综合评价.燃料与化工,XX,40(2):4

[16] li hongxing and ning shuqin. analysis of the operation energy-saving characteristic of jinan iron & steel complex cdq. energy conservation technology，XX，22(1)：61

[17] 中国炼焦行业协会.中国炼焦行业协会第四届二次理事大会.景德镇: [出版者不详],XX

[18] 刘双义，吴铿.第七届冶金工程科学论坛论文集.北京: 出版者不详，XX

[19] 胡艳军，张农超.75t/h干熄炉内衬砖损坏分析及维修措施.浙江冶金，XX(1)：54-57

[20] 钱虎林.干熄炉斜道损伤原因分析及维修.燃料与化工,XX,37(1):12-13

[21] fang changrong. improvement and application of the refractory materials used in cdq slope air course. coal chemical industry,XX, 36(3):31-35

[22]伟锋，陈忠祥.干熄焦炉内衬砖的试制.耐火材料,XX,38(5):363

[23]文忠，夏炎.干熄焦耐火材料的异常损坏的分析与改进.燃料与化工，XX，39(2):19-20

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