带钢厚度自动控制毕业论文

根据轧钢机的型号命名的.轧辊的直径。1米7轧机就是轧辊直径米，宝钢有。650就是直径650毫米的双棍轧机。带钢热轧机，按轧辊辊身长度命名,辊身长度在914mm以上的称为宽带钢轧机。精轧机工作辊辊身长度为1700mm的，称为1700mm带钢热轧机，这种轧机能生产1550mm宽的带钢卷。 所以，900是压下辊 的长度.带钢厚度自动控制系统（AGC）是控制带钢厚度的重要因素和手段。实践中发现，电动AGC的负载和响应特性不能适应大轧制压力和高速轧制的工况。 而液压系统响应快速，控制精度高！液压系统来调节辊缝实现带钢厚度自动控制（AGC液压控制），不同 于AGC电气控制，在于换辊时轧辊的升降调节方式不一样。液压AGC具有响应速度快、压下速度快、辊缝设定精度高、控制系统比较简单、带钢厚度精度高等特点。

课题性质（打√选择）设计（√）论文（ ）一、文献综述1．液压AGC简介厚度自动控制(Automatie Gauge control简称AGC)在钢板轧机，特别是带钢轧机上得到普遍应用，从50年代初到现在,已发展到十分成熟的地步。AGC系统的作用是消除轧件厚度的偏差。传统的电动AGC由于调节精度差，效率低，响应速度慢等原因，已被液压AGC取代。液压AGC系统包括测厚，厚度比较和调节，辊缝调整三部分。一般由位置反馈回路和压力反馈回路组成。两个反馈回路的反馈信号经过综合比例调节器进行比较后，输入电液伺服阀，调整阀的流量，控制液压缸的行程，从而实现轧件厚度的自动控制。2．课题研究意义现在我国大型轧机用液压AGC伺服油缸的试验与诊断技术还不成熟。大型轧机伺服油缸行程短、轧制力大、频率响应高，国内还没有合适的方法、标准及相关技术，往往无法判断故障部位，会造成备件和人力的大量浪费。因此，研制精度高、适宜检测大型轧机AGC伺服油缸的试验设备具有重要意义。3. 现代轧机AGC发展现状我国现有中厚板轧机27套，其中辊身长度在3000mm以上的中厚板轧机有7套，其余的辊身长度为3000mm。我国最宽的轧机为鞍钢4300mm厚板轧机，该轧机是改造过的国外二手设备。我国有4200mm厚板轧机1套，现安装在武钢。3500mm厚板轧机2套，分别安装在济钢和秦皇岛轧钢厂。另外，3300mm轧机安装在首钢和上钢三厂，2800mm中板轧机分别安装在武钢、邯钢、安钢、柳钢、酒钢等厂[1]。国外有建造紧凑式连轧机的趋势。例如，日本松岛公司安装了三机架六辊轧机，供冷轧带钢，带钢初始厚度为～，最终厚度为～，宽600～1300mm，轧制速度可达35m／s，卷重可达50t。此轧机的每架机架都包括工作辊、中间辊和支承辊，轧辊直径分别为385mm、510mm和1300mm，辊身长度为1420mm。4. 轧机机架作用轧机是钢铁板材生产线的主要设备，机架是轧机的重要部件，它承受轧机工作的全部轧制力。在轧制过程中，被轧制的金属作用在轧辊上的全部轧制力，通过轧辊轴承、轴承座、压下螺丝及螺母传给机架，并由机架全部吸收不再传给地基。因此，机架必须有足够的强度与刚度[2]。二、设计（论文）主要内容总体结构的初步确定：掌握AGC液压系统的基本组成，结构和轧制原理；设计主要内容：1．液压缸试验台总体结构设计2．机架结构的设计3．机架强度，弹性变形计算三、设计（研究）方案1．调研，搜集资料，阅读有关资料；2．了解AGC系统基本组成，结构和轧制原理；3．总体结构的初步确定；4．设计主要内容：⑴液压缸试验台总体结构设计⑵机架结构的设计⑶机架强度，弹性变形计算5．毕业论文的撰写，万字以上；6．翻译英文资料1000字符以上；7．毕业答辩。四、工作进度安排阶段应完成的主要工作计划起止时间1查阅、收集相关资料，写出开题报告试验台的总体结构设计机架结构设计机架强度及弹性变形计算 论文整理及翻译英文文献评阅及答辩五、主要参考文献[1]王凤喜.大型轧机的发展.重型机械科技.2000(1):50[2]韩波.1500轧机机架的有限元仿真优化.重工与起重技术.2006(3):14[3]成大先.机械设计手册—液压控制.化学工业出版社，2004[4]成大先.机械设计手册—液压传动.化学工业出版社，2004[5]孙占刚.轧机闭式机架的有限元分析及优化设计.冶金设备.2004(3):8～11[6]王洪斌.大吨位液压缸试验台结构分析.工程机械.1997(10):26～27[7]曹玉平，阎详安.液压传动与控制.天津大学出版社，2003 六、指导教师意见签字： 年 月 日 七、系毕业设计（ 论文）工作领导小组意见 签字： 年 月 日

轧辊的直径。1米7轧机就是轧辊直径米，上海宝钢有。650就是直径650毫米的双棍轧机。

快速电动压下装置的工作制度也就是工作要求。快速电动压下装置一般为不“带钢”的压下装置(一般压下速度大于)。这种压下装置多用在可逆式热轧机上，如初轧机、中厚板轧机、连轧机组的可逆式粗轧机等。一、其工艺特点是：1、工作时，要求上轧辊快速、大行程、频繁的调整;2、轧辊调整时，不带轧钢负荷，即不“带钢”压下。二、为适应上述特点，对压下装置的要求是：1、采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动;2、有较高的传动效率和工作可靠性;3、必须有克服压下螺丝阻塞事故(“坐辊”或卡钢)的措而对于板带轧机的电动压下装置，冷热板带轧机的电动压下速度在范围内(有时，压下速度也可达到)由于压下速度的绝对值较小，过去曾称它为“慢速压下”。但是，这个名称并没有反映出板带轧机压下装置的特点。事实上，现代化的高速轧机上，为实现带钢的厚度自动控制，需要压下已很高的速度对轧辊位置(辊缝)做微量调整。三、板带轧机的扎件既薄又宽又长，并且轧制速度快，扎件精度要求高，这些工艺特征使得电动压下装置有以下特点：1、轧辊调整量小。2、调整精度高。3、经常地工作制度是“频繁的带钢提出方案及其方案论证压下”。4、必须动作快，灵敏度高。5、轧辊平行度的调整要求严格。四、快速电动压下装置的解释1、电动压下装置是采用的是压下螺丝、螺母来调整轧辊辊缝，而液压压下装置则是用液压缸。2、电动压下装置的优缺点（1）优点：电动压下装置压下速度一般比较大，可实现快速压下要求;在快速压下装置工作时候，上轧辊可以进行快速的、大行程的、频繁的调整，且轧辊调整时，不带轧制负荷，即不带钢压下。电动压下的压下装置采用惯性较小的传动系统，可以实现频繁地调整;同时，传动效率较高，并且工作可靠性高;电动压下装置采用了压下回松装置，能够有效的克服压下丝杆“坐辊”或“卡钢”等阻塞事故。（2）缺点：由于结构的限制，可能采用复杂的传动系统;并且传动系统小，则造价较高，动作迅速、灵敏度较低。在高速度下调整轧件厚度偏差，压下动作迅速，但是反应不太灵敏。且传动系统惯性大、加速度大。