铝合金支座压铸模具设计摘要:铝合金支座压铸生产中存在工艺性能差、模具寿命低、成品率和生产效率低等问题。基于实际生产中存在的问题,本设计在对该产品压铸工艺分析的基础上,对压铸模具进行了设计。采用液压抽芯机构来完成四个方向的抽芯动作,并在其中一个大型芯上开设了溢流槽和冷却水道;深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯的结构。改进设计的模具在实际生产中,克服了冷隔缺陷,提高了生产效率。关键词:压铸工艺;铝合金;模具设计;液压抽芯近年来,铝合金压铸产品以其低密度、高强度等优点在汽车、电器、通讯等领域得到广泛应用。随着技术难题的不断解决,新设备的不断出现,压铸成型将以独特的优点在制造业中得到高速发展。本设计以铝合金支座为设计对象,针对该产品在生产中出现的问题,根据铝合金压铸成型的特点,在分析其结构的基础上,提出该产品压铸模具的设计方案,并进行模具设计。1支座压铸件的结构分析图1给出了铝合金支座的3D产品图。从其结构分析可知,该压铸件主要特征如下:形状复杂,壁厚不均匀,最大壁厚,最小壁厚;四个方向都需要抽芯机构;两侧对称分布一深孔(盲孔),孔径约,深度约30mm,拔模斜度为1°。生产中存在两侧深孔小型芯易断芯、充型不完全等问题。2压铸工艺参数的确定确定压铸工艺参数如下:(1)材料根据客户要求,选择A413铝合金;(2)压射比压由于产品密封性高,结构复杂且壁厚不均,选较高的压力为100MPa;(3)内浇口速度根据铝合金压铸件性能指标,取内浇口速度为55m/s;(4)填充时间根据平均壁厚,取。