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在合成氨生产中,甲烷属惰性气体,本身不参与化学反应.在合成氨生产中之所以有甲烷存在,是因为在半水煤气制备过程中形成的副产物.在甲烷系统中,大部分甲烷是在甲烷化过程中产生的.甲烷并不是合成生产的原料,对合成触媒无害.但甲烷含量的高低对合成氨生产的消耗有影响.要说作用,可以这样理1、甲烷的存在,对合成触媒温度的控制有一定的影响,含量过低,氢氮气反应剧烈,可导致触媒层温度超温.含量过高,又会妨碍氢氮气反应的正常进行.2、甲烷含量过高,动力消耗也会随之增加,控制过低,则合成吹出气量增大,也会造成吨氨气耗的增加.
（1）催化剂活性催化剂的活性好，则甲烷化反应速度快，CO和CO2去除较为彻底，一旦催化剂使用不当，造成活性衰退，就很难保持装置满负荷生产，使生产能力受到制约。(2)温度因甲烷化反应是强放热反应，温度低有利于反应进行。但温度过低，反应活性分子数量大大减少，反应速度反而因此减慢。装置生产在负荷大的情况下是不能降低温度操作的，这样很容易出现反应物穿透。如果温度过高，化学平衡观点认为，不能把CO和CO2降到更低的水平。因此，实际生产中所控制的温度应兼顾到反应速度和化学平衡两个方面。(3)压力CO和CO2的甲烷化反应是体积缩小的反应，压力升高有利于反应彻底。相反，降低反应压力，残余的CO和CO2就会有所上升。实际生产中，甲烷化反应器的压力变化非常小。(4)空速空速对反应的影响较大。空速过大，反应不完全。(5)CO浓度转化气中的CO，由于经过两次低温两次变换后，在其粗氢中的残留量已不构成对甲烷化反应器超温威胁。但由于CO的甲烷化反应放热量比CO2甲烷化的放热量大，在正常空速下，每增加1%的CO量，会使甲烷化反应器床层温度升高72%。所以在正常生产中，一定要控制好变换反应，监控好CO残留量，才能保证甲烷化反应器不发生超温事故。(6)CO2浓度C02含量是造成甲烷化反应器超温的最大潜在危害。因为正常生产中，一旦吸收塔操作不正常，会使大量的CO2进入到甲烷化反应器内，每增加1%的CO2，会使反应器床层温度升高60℃。
装置在开车前要进行开车前的准备，对装置中所需要的原材料、辅助材料、公用工程系统进行检查和接收，所有条件一切良好才具备开车的条件。11． 1准备工作开工检查项目1． 所有容器和设备在填充闭之前，已经过仔细地检查，内部清洁无损，内件安装完整。2． 转化炉及废热烟道衬里经干燥以后进行过仔细检查，完整无损，质量良好。3． 所有的管道和设备经检验，包括阀门、孔板、测压点、放空排污阀、安全阀、疏水器等在内安装正确无误，并对设备和管道进行过仔细冲洗和吹扫。4． 所有仪表、控制阀经过检查和调试合格。电磁阀、变送器送电。调节阀气源接通。所有一次仪表，信号取压管上的及至变送器的脉冲管线上阀打开，所有安全阀前的阀门打开。5． 所有放空阀、排液阀、通向地管的阀门、取样管上的阀关闭。6． 泵、压缩机、风机等动设备按专门说明书经过检查，并做过运转试验，性能良好。7． 联锁系统经过检查，功能良好，并作好设定。8． 所有安全阀经过检查合格，并作好压力设定。9． 所有设备和管道已做过气密试验，以及N2置换工作。10． 所有疏水器经检验功能良好。11． 所有临时盲板拆除。12． 控制室内所有调节阀处于手动状态，所控制所阀门处于关闭状态。13． 现场所有工艺管线上的截止阀处于关闭状态。14． 所有工艺主流程上的盲板翻为通板。15． 各种原材料、辅助材料均已具备接受条件。16． 开工所需物料已关至装置界区。开工人员培训为确保装置安全、平稳、高效、一次投料试车成功，必须对参加开工的所有人员进行全面系统的开工培训，让所有人员训练掌握开工方案和步骤，并进行上岗取证考试，取得上岗证的人员才能参与装置的初次开工。成立开工指挥小组为明确各级开工人员在开工过程中所负责的具体工作，便于开工的统筹安排，明确指挥和操作职责，开工前要成立装置开工指挥小组，编制指挥网络图。开工步骤制氢装置的原始开工步骤较为复杂，主要是因为有较多种类的催化剂的预处理。催化剂预下处理的好坏直接影响到装置生产的平衡和效益的高低。因此，制氢装置原始开工的各个环节都要严格把好质量关。系统气密根据装置各系统的压力等级和流程，编制气密流程图，用气密介质对各系统进行气密，具体方法见上一章相关内容。置换编制气密流程图，用氮气对各系统、设备、管道进行置换，具体方法见上一章相关内容。原料预热炉点火升温建立脱硫系统单独循环按压缩机操作规程，启动压缩机，建立脱硫系统的氮气循环流程，控制好压缩机入口压力和系统的循环量。点火升温按第六章的相关操作方法进行加热炉的点火操作，点燃加热炉的长明灯，然后根据升温需要增点火嘴，并按工艺指标控制好升温速度。在升温过程中，控稳脱硫系统压力，确保循环量正常，系统压力不够可在压缩机入口补入氮气。脱硫系统热氮干燥根据脱硫系统所装催化剂使用说明书，确定脱催化剂结晶水的温度，以此为依据，脱硫系统各反应器分别进行干燥脱水操作。打开循环系统的低点排凝阀, 让管线的凝结水排出并用水桶收集好, 待水排净后，关闭各排凝阀。如果在1~2小时内循环气中无水排出或排水量＜(m)％催化剂／h，可以认为脱硫系统热N2 干燥结束。加氢转化催化剂预硫化切出脱硫反应器脱硫系统热氮干燥结束后，切出脱硫反应器，然后加热炉按工艺指标进行降温操作，准备进行加氢转化催化剂的预硫化操作。确认预硫化条件1． 硫化操作流程已确认无误。2． 硫化剂或加氢干气已达投用条件。3． 分析站已做好分析准备。4． 脱硫循环工况正常，仪表使用无异常情况。预硫化操作按第五章的相关内容进行加氢转化催化剂的预硫化操作。催化剂预硫化结束后，用氮气置换至含硫低于1ppm，可切出加氢反应器，单独保压。加热炉按工艺指标要求进行降温操作，等待低变催化剂还原操作的进行。低变催化剂还原建立低变反应器循环流程加氢催化剂预硫化结束后并置换合格后，切出加氢反应器，切入低温变换反应器，建立低变催化剂还原流程，利用原料预热炉的热量进行催化剂还原操作。确认还原条件1． 低变催化剂还原流程已确认无误。2． 还原剂配入流程已改好达到投用条件，还原剂经分析已合格。3． 低变催化剂还原方案已组织职工学习并掌握。4． 分析站分析仪表使用正常。还原操作按第五章相关的内容进行低变催化剂的还原操作，催化剂还原结束后切出低变反应器单独用氮气保压，避免空气进入低变反应器内。然后原料预热炉按工艺指标进行降温，以进行甲烷化催化剂的还原操作。甲烷化催化剂的还原建立甲烷化反应器循环流程低变催化剂催化剂还原结束后，切出低变反应器，切入甲烷化反应器，建立甲烷化催化剂的还原流程，利用原料预热炉的热量进行催化剂还原操作。确认还原条件1． 化剂还原流程已确认无误。2． 还原剂配入流程已改好达到投用条件，还原剂经分析已合格。3． 催化剂还原方案已组织职工学习并掌握。4． 分析站分析仪表使用正常。还原操作甲烷化催化剂一般是以氧化态的形式供应的，使用前必需还原才具有活性。还原剂通常就利用脱碳后的气体，用脱碳气通入催化剂床层，随着升温，催化剂也随之被还原了。也可以利用临时流程在线外配氢还原（初次开工使用）。甲烷化反应器及其出口气体流经的系统用N2置换合格。缓慢打开甲烷化反应器进口阀门，用工艺气给甲烷化系统充压，待反应器内压力与脱碳出口气压力平衡后，全开进口阀，并将甲烷化入口温度调节阀全开。慢慢打开甲烷化反应器的出口阀，并逐渐关闭甲烷化反应器的跨线阀。按第五章的相关内容进行甲烷化催化剂的还原操作，还原结束后切出甲烷化反应器单独用氮气保压，避免空气进入甲烷化反应器内。原料预热炉按工艺指标降温至常温或只保留长明灯，停下压缩机。水系统建立循环准备工作1． 进水流程改好并已确认。2． 控制仪表、调节阀等已调试完毕，达到使用条件。3． 进水泵已达投用条件。4． 汽包安全附件已投用，汽包就地放空阀已打开。向除氧槽进水启动除盐水泵，打开泵出口阀向除氧槽进水。投用除氧槽液位控制阀，控好除氧槽液位在50％，建立除氧水的单独循环。引蒸汽除氧除氧槽投用水封，引外来蒸汽入除氧槽进行除氧。除氧槽压力控制在之间。采除氧水样进行分析，当除氧水中氧含量＜15μg／L、硬度＜μmol／L、PH值在～之间，除盐水除氧合格。（各地区水质不一样，请参照设计给出的指标执行）向汽包进水改通进水流程，启动汽包给水泵向汽包进水，进水时打开汽包顶部放空阀，投用汽包液位控制阀，控制汽包液位为50％, 投用汽包安全阀。汽包进水后可启动加药泵向汽包加药。按工艺要求控制加药量。投用汽包的定期排污和间断排污进行冲洗以确保汽包水合格。当汽包液位达到50％时，停下汽包进水泵。以后根据汽包液位的实际情况决定是否增开。转化炉点火升温汽包建立水循环后可进行转化炉点火升温的操作。建立转化、中变循环流程改好转化、中变氮气循环流程，按实际需要向系统充入纯净的氮气，启动压缩机建立循环。确认点火条件1． 循环系统运转正常。2． 引风机、鼓风机已启动正常。3． 转化炉膛负压已控稳在:30~50Pa之间。4． 汽包液位和水系统运转正常。5． 转化炉炉膛气已作动火分析并已合格。6． 转化炉燃料已引至各火嘴手阀前。7． 有联锁自保系统的装置先将转化炉联锁自保系统投用。8． 循环气经采样分析已合格（氧量＜）。严格控稳压缩机入口压力和循环量，压力不够可在压缩机入口补入N2。投用循环系统上所有的空冷器和换热器。点火升温 点火原则：间隔均匀点火，这样点火的目的是使炉膛温度分布均匀。控稳燃料气压力，把燃料气引至转化炉各火嘴手阀的最后一道阀前。点火时，一手拿点火枪伸入点火孔, 打着点火枪，一手打开小火嘴手阀, 将火嘴点燃。点火前，调节好一、二次风门的开度。点燃火嘴后，调节火嘴及风门开度，使燃料燃烧充分，此时火焰应呈兰紫色，火焰头上略带枯黄色。点火操作完成后，将转化炉温度控制投用串级调节。在转化炉升温过程中，如果升温速度达不到升温要求时，可增点火嘴或调节火嘴开度， 但必须做到多火嘴短火焰蓝火苗。调节火嘴后，要密切注意烟道气氧含量及烟道气温度的变化情况。同时，调整好炉膛负压，保证火焰燃烧正常，同时注意中变反应器入口温度的变化情况，让中变反应器与转化炉同步升温。转化炉点火后，按工艺指标控制升温速度，一般控制升温速度为25~35℃/h，升至配氢配汽条件时恒温操作。注意：A． 点火时应尽量使炉膛温度分布均匀B． 在转化、中低变升温的过程中，点燃小火嘴应以多火嘴小开度为原则进行，同时注意点燃的小火嘴在炉顶分布要均匀。C． 一次点火不成功,要立即关闭烧嘴。待炉膛通风至少20分钟后，炉膛内不再含有燃料气后才可再次点火，否则会有爆炸的危险。自产蒸汽并网汽包产汽随着转化炉温度温度的升高，汽包水的温度也逐惭升高并开始产生蒸汽，汽包有蒸汽产生之后应启动给水泵补水，汽包液位与给水流控投用串级调节，控稳汽包液位。注意事项：A． 操人员注意检查现场液位计和压力表的数值是否与DCS的数值相符。B． 通过消音器手阀控制汽包的升压速度，一般控制在～。蒸汽暖管1． 改好蒸汽并网流程，并排干净流程上的积水。2． 打开流程上所有的排水阀，引蒸汽进行暖管，疏水完毕后关闭各导淋阀。蒸汽并网1.确认工艺参数：（1）蒸汽温度达到或超过露点温度；（2）蒸汽压力平稳；（3）汽包液位稳定控制在50%。2.并网操作（1） 内操人员将蒸汽压力控制阀调试好；（2） 外操人员缓慢关闭就地放空阀，并对并网前的蒸汽管道进行疏水，暖管；（3） 内操人员视汽包压力情况打开蒸汽压力控制阀，确保压力不超高，将蒸汽并入外系统蒸汽管网。注意:在蒸汽并网时，操作要缓慢、平稳，避免引起汽包压力、液位的剧烈波动，尽量使汽包压力平稳，汽包液位保持在50%。转化、中变催化剂还原转化炉配蒸汽1.配汽条件:（1） 转化炉入口温度: 420~450℃；（2） 转化炉出口温度: ＞450℃；（3） 中变反应器床层最低温度: ＞200℃。2.配入蒸汽根据计算好的水氢比，向转化炉配入自产蒸汽（当自产蒸汽压力比转化入口稍高并且分析合格，汽包液位稳定）或系统蒸汽。中变反应器随转化炉一起升温至中变床层最低温度大于200℃时恒温。配汽后注意如下事项：（1） 转化炉配入蒸汽后, 转化炉温度变化很大,要及时调节，增点火嘴；（2） 及时分析锅炉水质量。转化炉配氢1． 在配汽的同时，在转化炉入口配入纯净氢气，氢气压力不够时可通过压缩机配入氢气，开阀动作要缓慢。逐渐提高至转化炉出口气体中含氢达60％。2． 配入氢气后，逐渐减小N2 配入量，直至压缩机入口氮气阀全关。循环系统压力不够时改由氢气补压。配汽配氢后，要及时调整炉温，多增点火嘴，使转化炉膛温度分布均匀，避免转化炉出现低温和局部超温现象，特别要注意转化炉进口温度，不能低于露点温度。还原方法转化催化剂、中变催化剂的还原方法参见第五章和的相关内容进行。联脱硫系统转化、中变催化剂还原结束后，转化炉继续保持配氢配汽的工况，同时把转化炉入口温度提高至正常操作温度。确认脱硫系统切入转化、中变循环系统的流程，把脱硫系统压力充至与转化、中变系统压力一致，然后把脱硫系统切入。原料预热炉按工艺指标进行升温，升温达进油温度时恒温。注意事项：在进行切入脱硫系统的操作时，一定要确认流程是否正确，切入动作要缓慢，发现压力变化不正常及时查找原因，待原因查明后再进行。脱硫系统进原料1.进原料条件（1） 转化、中变催化剂还原结束并放硫完毕。转化炉、中变反应入口温度已达到工艺要求的进油条件。（2） 脱硫系统已切入转化、中变循环系统且运行平稳，脱硫系统各反应器的床层温度已达到要求。2.进原料操作（1） 启动进油泵，按装置要求的水碳比向脱硫系统进料，控好反应器各点温度。（2） 计算好水碳比，转化炉先提蒸汽量，，再调整炉温，最后提进料量。（3） 检查转化出口甲烷分析情况，一般甲烷含量<％，因转化反应是吸热反应，进料后要加强调整炉管床层温度，并要调整中变入口温度，保证中变出口CO含量<3％。（4） 注意系统压力，防止超压。（5） 转化进料开始要小，然后逐步加大。（6） 锅炉系统要加强检查，调稳汽包液面，防止蒸汽带水转化炉管造成水泡催化剂。切入低变反应器1． 切入条件：中变气出口含S＜1ppm，CO3％，低变反应器床层最低点温度高于露点温度。2． 切入操作：（1） 建立好低变反应器升温流程，用氮气将低变反应器的压力充至与脱硫、转化、中变循环系统的压力一致；（2） 用干燥的中变气或氮气对低变反应器进行升温，升温速度控制在25~30℃/H；（3） 当低变催化剂床层最低点的温度比蒸汽露点温度高10~20℃时，切出低变反应器升温流程，慢慢打开低变人口阀，使反应器内压力与系统压力平衡，避免对低变催化剂床层造成大的冲击，然后缓慢打开出口阀，同时缓慢关闭跨线阀，逐渐使中变气进入低变反应器，阀门开度的大小要根据床层温升来决定（一般以床层温度不大于25~30℃／h为准），直至使出口阀全开，跨线阀全关，用低变入口温控阀控好低变反应器入口温度；（4） 采低变气样进行分析，当CO＜％为合格。低变气合格后，可进行联净化系统的操作。联净化系统目前，我国制氢净化工艺主要有两种，一种是化学吸收法（即苯菲尔法），另一种是物理吸收法（即变压吸附法），下面就两种净化工艺的开工方法进行介绍。化学吸收法1.净化系统的清洗和钒化（1）净化系统的清洗：净化系统巳在热氮试运中进行了冷水洗、热水洗、NaOH洗和碳酸钾溶液洗等化学清洗，是比较干净的。在第一次开工时，只需再进行一次碳酸钾溶液清洗，便可进行静钒化和动钒化，这样可缩短开工时间。（2）净化系统的钒化：钒化的目的是利用溶液中的V2O5与K2CO3反应生成钒酸钾，它能在碳钢表面生成一层坚密的难溶解的钒化膜，以隔离设备和溶液接触，防止设备腐蚀。（3）碳酸钾溶液的制备：A.根据净化系统的容量，配制足够的符合规定的碳酸钾溶液，组成为：K2C03：27~30%，V2O5：，DEA：3%（要在钒化完成后才加入）。B.配制好的溶液送入贮罐后，应继续加热。C.在配制K2C03的过程中，防止杂物进入配制槽。4.碳酸钾溶液全部配制好后，应分析贮罐溶液中的V2O5、K2CO3的组成是否符合要求。（4）重沸器系统的静态钒化：用泵将贮罐内巳配制好的K2C03溶液打入再生塔，使重沸器及其出入口管线内都充满溶液，确保钒化质量。用蒸汽通入重沸器，把溶液加热到至105℃，并保持此温度不变或低于沸点，防止溶液沸腾，以免造成填料震动或破坏。静态钒化时间为36小时，在此期间，每四小时采样分析溶液K2C03中浓度及钒的浓度，确保K2C03为27%，V2O5为。采样地点：重沸器底部。（5）脱碳系统的动态钒化静钒化结束后，一方面继续用泵将贮罐新鲜溶液补入再生塔，另一方面启动贫液泵往吸收塔送液，直至两塔液位都达到80~90%，吸收塔充，两塔建立循环，并及时向再生塔补液，继续向重沸器加温，保持塔底溶液温度在105℃左右。系统一经稳定而且贫液流量接近正常值时就应当开始半贫液的循环，可能时使其流量为正常值的80%，并保持二塔三个液位在60~70%，若液位下降，应从贮罐进一步往再生塔底补入新鲜溶液以保持液位。在此期间，应将系统的所有仪表投用，以考察各种仪表的性能。钒化时间4~5天，在钒化过程中，每四小时检查一次溶液的浓度：K2C03：27%，V2O5：，Fe+++：＜100ppm。钒化进行至溶液中钒浓度基本不变，四价钒不增加，铁离子稳定，可认为钒化合格。钒化结束后用泵将二乙醇胺加入溶液系统，使K2C03溶液中含3%的DEA。然后再次分析溶液组成，确保下列组份在溶液中各的比例符合工艺的要求：K2C03：27%，V2O5：，DEA：3%。2.联净化脱碳系统是制氢工序的重要组成部分，操作的好坏直接影响产品的质量。因此，本岗位的操作人员要熟练掌握两塔的运行规律， 发现问题及时处理。联净化的条件：在切入吸收塔前，两塔循环必须正常，动钒化结束；K2CO3浓度＞18％，泡高＜60mm，消泡时间＜10秒，溶液循环量为正常值的60％；转化、变换操作平稳，低变气CO含量＜；投用贫液空冷和CO2空冷，控好贫液入塔温度70℃，低变气入塔温度120℃。吸收塔液位控稳在40~50％。3.切入吸收塔的步骤：（1） 打开吸收塔的出口阀，向吸收塔充压至与系统压力平衡。（2） 缓慢关闭吸收塔的副线阀，使吸收塔的入口压力比塔内压力高，缓慢打开吸收塔进口阀，副线阀阀，直至副线全关、入口全开。同时注意吸收塔出口气体分液罐的液位，如有液泛现象，应及时关闭塔入口阀，打开副线阀，找出原因后再切入。（3） 调整好各工艺参数，稳定系统操作，及时采样分析粗H2质量。注意事项：检查吸收塔出口气体是否带液，如发现带液要及时切出，进行处理好后再切入，切入切出过程中要控稳系统压力，以避免造成对吸收塔的冲击。变压吸附法1.准备工作（1） 吸附剂已装填好，吸附塔床层已用氮气置换干净；（2） 所有程控阀已调试完毕；（3） 控制程序调试正常；（4） 程控阀驱动动力驱动系统已投用；（5） 工业氢、脱附气、放空流程均已改通。2.切入PSA（1） 在DCS操作面板上设定好PSA调节系统的操作参数；（2） 在DCS操作面板上点动PSA启动按钮，将PSA试动；（3） 缓慢打开PSA系统的进料阀，逐渐向吸附塔引入低变气，投料速度不宜过快，应保持在每分钟吸收塔压力上升左右，以避免造成转化炉空速过高，使转化催化剂结碳。（4） 当吸收塔压力上升至正常压力值时，打开产品气放空阀将不合格的产品气放空或放入燃料气管网。（5） 根据工业氢的分析结果调整PSA的吸附时间；（6） 运行一段时间后，当PSA出口的工业氢合格时可将放空阀关闭，投用工业氢阀。联甲烷化反应器传统化学吸收法的净化工艺，在净化工艺后还有一道工艺即甲烷化工艺，其目的是通过CO与水蒸汽反应，以获得部分氢气。要投用甲烷化反应器，需先对甲烷化催化剂进行还原。甲烷化催化剂还原甲烷化催化剂的还原方法参见第五章的相关内容进行(此步骤可在开工准备工作中进行。切入准备工作甲烷化催化剂还原好后，可进行甲烷化反应器的切入操作。1． 确认甲烷化反应器的流程；2． 甲烷化反应器入口温度控制阀已调试好用，甲烷化反应器床层所有测温点均已正常投用；3． 甲烷化反应器入口温度已升至正常使用温度（见催化剂使用说明书）且其床层最低温度已超过蒸汽露点温度10~20℃。切入1． 切出甲烷化反应器升温流程；2． 缓慢打开甲烷化反应器的入口阀，使其压力与系统压力平衡，逐渐打 开出口阀，同时慢慢关闭跨线阀，控制好切入的速度，以避免甲烷化反应温升过快，一般控制温升不大于25~30℃/h。向外供氢净化工艺采用化学吸收法的制氢装置在甲烷化反应器投用后就进入工业氢外供的操作，而净化工艺采用变压吸附法的制氢装置在投用变压吸附系统后也进入工业氢外供的操作。向外供氢的操作；（1） 缓慢关闭工业氢放空阀，同时缓慢打开供氢阀，将自产氢气送至用氢单位；（2） 注意观察系统压力变化，发现压力不正常应立即查找原因，待原因查明后再重新进行供氢操作；供氢操作完成后要对装置的所有工艺参数、设备、仪表进行检查，发现问题及时汇报处理。
在合成氨生产中,甲烷属惰性气体,本身不参与化学反应.在合成氨生产中之所以有甲烷存在,是因为在半水煤气制备过程中形成的副产物.在甲烷系统中,大部分甲烷是在甲烷化过程中产生的.甲烷并不是合成生产的原料,对合成触媒无害.但甲烷含量的高低对合成氨生产的消耗有影响.要说作用,可以这样理1、甲烷的存在,对合成触媒温度的控制有一定的影响,含量过低,氢氮气反应剧烈,可导致触媒层温度超温.含量过高,又会妨碍氢氮气反应的正常进行.2、甲烷含量过高,动力消耗也会随之增加,控制过低,则合成吹出气量增大,也会造成吨氨气耗的增加.
毕业论文主要内容概述怎么写
毕业论文主要内容概述怎么写，大学生活又即将即将结束，我们在毕业前夕的时候，是需要进行论文答辩的，可是对于毕业论文都不会写了，别说毕业答辩，我和大家一起来看看毕业论文主要内容概述怎么写。
1、题目。应能概括整个论文最重要的内容，言简意赅，引人注目，一般不宜超过20个字。
2、论文摘要和关键词。
论文摘要应阐述学位论文的主要观点。说明本论文的目的、研究方法、成果和结论。尽可能保留原论文的基本信息，突出论文的创造性成果和新见解。而不应是各章节标题的简单罗列。摘要以500字左右为宜。
关键词 是能反映论文主旨最关键的词句，一般3-5个。
3、目录。既是论文的提纲，也是论文组成部分的小标题，应标注相应页码。
4、引言(或序言)。内容应包括本研究领域的国内外现状，本论文所要解决的问题及这项研究工作在经济建设、科技进步和社会发展等方面的理论意义与实用价值。
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6、结论。论文结论要求明确、精炼、完整，应阐明自己的创造性成果或新见解，以及在本领域的意义。
7、参考文献和注释。按论文中所引用文献或注释编号的顺序列在论文正文之后，参考文献之前。图表或数据必须注明来源和出处。
参考文献是期刊时，书写格式为：[编号]、作者、文章题目、期刊名(外文可缩写)、年份、卷号、期数、页码。
参考文献是图书时，书写格式为：[编号]、作者、书名、出版单位、年份、版次、页码。
8、附录。包括放在正文内过份冗长的公式推导，以备他人阅读方便所需的辅助性数学工具、重复性数据图表、论文使用的符号意义、单位缩写、程序全文及有关说明等。
好氧颗粒活性污泥的快速驯化与培养
生命科学与技术学院 生工090 班 XXX 学号
指导教师：(教授)
1、课题来源及项目名称
自主研发项目
2、课题立题意义与目的
近年来，随着工业化的推进，水污染和水体富营养化问题日益严重。而传统的活性污泥污水处理方法存在着工艺路线复杂、占地面积大、剩余污泥产量大等缺陷。好氧颗粒污泥结构紧凑，因而沉降性能优异，无需沉淀池以及混合液和污泥的回流，这简化了废水的处理工艺流程，大大节省了基建费用和运行费用。此外，其微生物相丰富，在降解有机碳的同时可以脱氮除磷，还能承受较高的COD负荷和有毒物质的的冲击负荷。这样，作为一种可持续发展的污水处理技术，好氧颗粒污泥废水生物处理方法具备了占地面积小、操作简单、出水水质优良等优点。好氧颗粒污泥技术作为一种新型的'废水生物处理形式，在城市污水和工业废水处理中具有非常广阔的应用前景。
3、本课题的主要研究内容
(1)好氧颗粒污泥的驯化与培养 (2)好氧颗粒污泥的储存及活性恢复 (3)好氧颗粒污泥的耐负荷波动性研究
4、本课题的研究过程
本课题是在前人探究得到的好氧颗粒污泥培养条件的基础上，设计与搭建特定的反应器来驯化培养颗粒，同时分析颗粒污泥浓度以及沉降性能的变化，考察颗粒对于COD、氨氮等废水污染指标的去除效果，试图在短期内驯化培养得到好氧颗粒污泥。
此外，还针对颗粒污泥的储存方法和活性恢复以及培养得到颗粒的耐负荷波动性进行了探索。分别考察储存一段时间之后以及在人为负荷波动下颗粒污泥的污泥特性以及去除污染物能力的情况。
5、实验结论
本论文以COD为1500mg/L的模拟废水为底物，在SBAR反应器中，以普通絮状活性污泥为接种污泥，循环周期为4h，在较强水力剪切力的作用下，通过不断缩短污泥沉降时间，成功培养得到了好氧颗粒污泥。该颗粒表面光滑、轮廓清晰、沉降性能良好，呈浅黄色。其粒径主要分布在，颗粒强度为，湿密度为，沉降速度为，以上数据均远远优于传统活性污泥。对于模拟废水的COD和氨氮都表现出了优异的去除能力，去除率均可达到90%以上，出水可以达到国家一级排放标准。
分别在冰箱内保存和在室温下储存一个月后，颗粒的物理性质均有一定程度的下降，但保存后颗粒的性质还保持在较好的水平。这说明，冰箱内和室温下的保存条件对颗粒物理性质的影响不大，且仅就物理性质而言，冰箱内保存的效果比室温保存的效果好;而在恢复阶段，仅进行了第六个批次，除氨氮外，其他污染物的去除就都可以接近甚至达到稳定期的情况;对比两种储存方法，除了颗粒对COD和TP的处理效果二者比较更接近，其他数据都表明在冰箱内的储存效果优于室温下。但室温保存能耗较低。两种方法各有利弊。
氯甲烷 (CH3Cl)，又名甲基氯，为无色易液化的气体，加压液化贮存于钢瓶中。属有机卤化物。微溶于水，易溶于氯仿、乙醚、乙醇、丙酮。易燃烧、易爆炸、高度危害。nuoankj 氯甲烷气体报警器主要由气体报警控制器和气体报警探测器两部分构成，气体探测器安装在工作现场，气体控制器安装在值班室或中控室，两者之间使用四芯或三芯线缆来连接。氯甲烷气体报警器当被测场所存在氯甲烷气体时，探测器将气信号转换成电压信号或电流信号传送到报警仪表，仪器显示出氯甲烷气体爆炸下限的百分比浓度值。当有毒气体浓度超过报警设定值时发生声光报警信号提示，值班人员及时采取安全措施，避免造成重大事故的发生。
可燃气体检测仪按照不同的检测原理，可以检测不同的气体。
催化燃烧原理：催化燃烧式气体传感器是利用催化燃烧的热效应原理，在一定温度条件下，可燃气体在检测元件载体表面及催化剂的作用下发生无焰燃烧，输出一个与可燃气体浓度成正比的电信号。通过测量铂丝的电阻变化的大小，就知道可燃性气体的浓度。主要用于可燃性气体的检测，具有输出信号线性好，指数可靠，价格便宜，不会与其他非可燃性气体发生交叉感染。所检测的气体包括几乎所有碳氢化合物。
半导体原理：半导体气体传感器是利用半导体气敏元件作为敏感元件的气体传感器，是最常见的气体传感器，广泛应用于家庭和工厂的可燃气体泄露检测装置，适用于甲烷、天然气、液化气、氢气等的检测。
各种气体检测仪
一般的可燃气体探测器是以甲烷作为标准气体来校准和调试的，很多气体都能检测到，比如乙烷、丙烷、乙烯、丙烯等。现在很多品牌气体检测都很精准，比如国外有个不错的牌子“梅思安”可燃气体探测器的性能强，特别是传感器的性能，检测器的稳定性高，也能减少周围环境的影响，较精准检测到可燃气体。
可燃气体探测器是专业探测可燃气体泄漏弄的仪器，而可燃气体的种类有非常多，检测起来标准是不太一样的，通常都会采用标准气体进行标定，而最常见的标定气体就是甲烷，因此甲烷是可燃性气体泄漏探测仪器主要参考标准。甲烷属于可燃气体类的一种，采取甲烷作为标准的参考气体是非常有讲究的，因为甲烷不仅是所有可燃气体综合体，而且还是市场上主要检测的可燃性气体，这些可燃性气体性质与甲烷非常接近，因此以甲烷作为标准检测气体是科学正确的，因此大部分可燃气体探测器标牌上会写甲烷。另外，一些不常见的可燃气体检测标准气体，如乙烷、乙炔等其它具体的可燃性气体，是很少用到的参考标准气体，厂家当然能够生产，但是各方面的使用性能，特别是市场使用量非常小的，会出现一定的误差等问题，故此，可燃气体探测器标牌写甲烷的最多。
这个写起来有难度。
23、 在Plot（绘图）部分选择SubCont01:Sub_Debutanizer变量列表以显示所有与子控制器问题相关的变量的图。
24、 运行200步仿真，并放大到250步我们将获得：
此图显示了在抗干扰方面令人满意的行为。然而在图的右半边需要更快的优化，因为Duty（能源）最小化响应较为缓慢。 25、 返回到方案编辑器中并将Economic Function Tracking Filter（经济函数跟踪滤波）（在General选项卡中）修改为。这使得经济优化跟踪速度大大加快。
原文：
案例2：反应器（加氢装置）质量控制 (\Program Files\ShellGlobalSolutions\PCTP\Tutorial\SMOCPro\) (\Program Files\ShellGlobalSolutions\PCTP\Tutorial\SMOCPro\) 下图所示为反应器控制的简化工艺流程图。流程的进料在炉中进行加热，并输送进发生反应的反应器。反应通过反应器进料入口温度(TC1)和急冷气体流(FC)来控制。该流程的目的是获得一定质量的产物，在反应器出口流股中进行检测(QI)。同时反应器温度(Temperature)不应超过一个特定的最大值。
原文： **Case 2: Reactor (Hydrotreater Type) Quality Control ** (\Program Files\ShellGlobalSolutions\PCTP\Tutorial\SMOCPro\) (\Program Files\ShellGlobalSolutions\PCTP\Tutorial\SMOCPro\) The figure below shows a simplified process flow scheme for reactor control. The process feed is heated in a furnace and passed on to a reactor where a reaction takes place. The reaction is controlled by the feed inlet temperature of the reactor (TC1) and by a quench gas flow (FC). The objective of the process is to obtain a product of a certain quality, measured at the reactor outlet stream (QI). Also, the temperature in the reactor (Temperature) should not exceed a certain maximum value. Because of variations in the properties of the fuel gas and the settings of the pressure controller, the furnace outlet temperature can have some non-negligible variations. The temperature controller ultimately rejects these; but the transient effect of the variations needs to be properly identified to perform tight reaction control.
补
控制加氢反应器升温速度目的：确保反应体系的稳定性、避免加氢反应器的过度负荷、提高加氢反应器加工效率。1、确保反应体系的稳定性：加氢反应器升温速度过快容易导致反应物质的剧烈相互作用和生成副产物，增加反应体系不稳定的风险。因此，通过限制加氢反应器的升温速度，可以保证反应体系的稳定性，确保反应过程顺利进行。2、避免加氢反应器的过度负荷：加氢反应器升温速度过快，则反应器需要短时间内承受大量的热能，从而容易导致反应器受热过度，高温过载，严重会导致反应器变形、老化甚至炸裂的事故发生。因此，控制加氢反应器的升温速度可以有效避免反应器过度负荷，保证反应器的安全运行。3、提高加氢反应器加工效率：虽然限制加热速度可以保证反应体系的稳定性和安全性，但过慢的升温速度会导致加氢反应器的反应时间延长，降低生产效率，增加生产成本和能源消耗。因此，适当控制加热速度可以在满足反应体系稳定和安全的前提下提高生产效率和经济效益。
2017年水处理技术论文篇二 浅谈给水处理技术的发展 [摘要] 水与人们生活生产密切相关，而且水是保障人民生活发展工业生产不可缺少的物质基础。近年来，人口增长、水资源的分布不均、污染加剧等问题造成水资源不足日益严重。因此给水处理技术一直在改进。本文旨在介绍一些给水处理日益发展的基本技术。 [关键词] 给水处理 污染物 现代化 高级氧化 膜技术 1.现代化处理技术 化学氧化 水质处理常用氯氧化，当有机污染尚未得到去除时，会产生较多的有害消毒副产物。目前采用KMnO4语气复合剂(一种专门商品)的应用逐渐展开，对氧化有机物、改善混凝取得较好效果。臭氧预氧化可以提高有机物的可生物降解性，又可除嗅、脱色，去除铁、锰，但往往结合后续深度处理臭氧—活性炭时才采用。 加吸附剂粉末炭 粉末炭，具有吸附能力好、投加灵活、对污染物处理效能高等优点，但由于耗费较高(约105元/m^3左右)，一般只有在消除冲击性污染时采用，投加量需10～20mg/L，现在一些水污染事件中就曾应用过此技术，此外还可以通过此技术对原水进行控制，并将该技术演化，如形成活性炭吸附带控制突发性污染事件等。 调节pH 由于投加酸与碱，运行成本增加，又在原水中增加无机离子，在我国很少采用，国外在此方面研究较多，这里不做详述。但其对原水pH的控制以及对某些污染物去除还具有良好的功效的，这一点也被业内广泛认可。 生物预处理 20世纪70年代以来，生物处理工艺越来越广泛应用于市政给水生物处理方法包括生物接触氧化法、生物转盘、生物流化床、生物滤池氧化法、生物活性炭滤池和膜生物反应器等多种形式。生物预处理借助微生物的生命活动对水中的氨氮等有机污染物和铁、锰等无机物进行去除，从而改善水的混凝沉淀性能，使后续工艺较好的发挥作用，提高出水的水质。 2.给水处理的新技术 高级氧化技术 高级氧化技术是给水处理的新技术，并受到了许多的关注，在水处理中有广泛的应用，高级氧化技术包括臭氧氧化技术、超临界水氧化技术、光催化氧化技术、超声空化氧化技术等。 臭氧氧化技术 臭氧由于其在水中有较高的氧化还原电位，常用来进行杀菌消毒、除臭、除味、脱色等，在饮用水处理中有着广泛的应用。近年来，由于氯氧化发用于给水、循环水处理和废水处理中有可能产生三氯甲烷等“三致”物质而受到限制，使臭氧在水处理中的作用受到了更多的关注。但臭氧应用于废水处理还存在着一些问题，如臭氧发生的成本高，而利用率偏低，臭氧处理的费用高;臭氧与有机物的反应选择性较强，在低剂量和短时间内臭氧不可能完全矿化污染物，且分解生成的中间产物会阻止臭氧的进一步氧化。因此，提高臭氧利用率和氧化能力就成为臭氧高级氧化法的研究热点。臭氧的高级氧化技术就是通过臭氧氧化与各种水处理技术的结合，形成氧化性更强、反应选择性较低的羟基自由基。 超临界水氧化技术 超临界水反应与氧化组合为“超临界水氧化(SCWO：Supercritical Water Oxidation)”技术，应用较多。超临界水有优良的溶剂特性，增加了电导率和离子值。表示溶剂的极性的电导率，在常温常压下的值较高(78)，在高温高压下的己烷和甲醇等无极性，与弱极性的有机溶剂的电导率等值(2～30左右)。因此，在高温高压下的水溶解有机物是可能的。 SCWO技术有以下特点： 1) 将有机物完全分解成水和二氧化碳，使之无害化。 2) 不产生以二恶英为代表的有害的副产物。 3) 反应速度快，单位时间内处理量大，装置小型化。 4) 与焚烧炉不同，不需要烟筒，不排放烟气。 在临界温度下易于控制加水分解反应，或易于控制原子团的反应，这是超临界水作为反应溶剂的优越性。不用酸和碱即可进行废水处理，是极好的环境处理技术。 光催化氧化技术 所谓光催化氧化反应，就是在光的作用下进行的化学反应。光化学反应的活化能来源于光子的能量，在太阳能的利用中光电转化以及光化学转化一直是十分活跃的研究领域。光催化氧化技术利用光激发氧化将O2、H2O2等氧化剂与光辐射相结合。所用光主要为紫外光，包括uv-H2O2、uv-O2等工艺，可以用于处理污水中CHCl3、CCl4、多氯联苯等难降解物。另外，在有紫外光的Fenton体系中，紫外光与铁离子之间存在着协同效应，使H2O2分解产生羟基自由基的速率大大加快，促进有机物的氧化去除。 超声空化氧化技术 超声空化是指水中的微小泡核在超声波作用下被激化，表现为泡核的振荡、生长、收缩及崩溃等一系列动力学过程。超声空话技术就是利用声解，将水中有机物转化为CO2、水、无机离子和有机酸等成分。超声空化技术具有少污染或无污染、设备简单等优点，同时，还伴有杀菌消毒功效，是一种很有潜力的水处理新技术。但现阶段超声空话技术主要用于实验室小水量的处理研究中，尚处于基础研究阶段。为了提高降解速度同时降低费用，国内外的水处理工作者又相继研究开发了关于超声波与其他技术相联合的新工艺，如臭氧/超声波联合工艺。在臭氧/超声联合处理含酚水的实验研究中，取得了较好的处理效果。 膜处理技术 随着人类对膜的逐步认识，各种人工合成膜也应运而生，其种类繁多，作用也千差万别，但是它们具有一个共同的特点---选择透过性。膜从广义上可以定义为两相之间的一个具有选择透过性的薄层屏障。 膜式活性污泥法技术是分离技术与生物技术有机结合的新型的水处理技术。是利用膜分离设备截留生化反应池中的活性污泥和大分子有机物，省掉二沉池。活性污泥浓度因此大大提高，水力停留时间和污泥停留时间可以分别控制，而难降解的物质在反应池中不断反应、降解。因此膜处理工艺是通过膜分离技术大大强化了生物处理的功能。 3.结语 我国的给水处理目前普遍采用混凝、沉淀、过滤、消毒组成的常规水处理技术， 优点是水处理成本低， 平均处理效果较好。此外， 水源污染加剧， 常规水处理工艺对某些有机污染物的去除效果不佳。而新兴的水处理技术对水质的改善提供了支撑。臭氧-活性炭处理、膜技术等水处理技术在去除效率、无害性等方面均有常规处理无法比拟的优势， 并且在发达国家的使用经验也表明了这些技术的可靠性。随着科技的进步， 材料学的发展，这些新兴工艺的成本也在逐渐降低。因此我们可以预见， 未来的水处理， 将朝着更安全、更高效、更环保的方向发展。 参考文献 [1]陆煜康，唐锂.水处理节能和新能源的应用.北京：化学工业出版社，2010，5 [2]苑宝玲，王洪杰.水处理新技术原理与应用.北京：化学工业出版社，2006，1 [3] 陆煜康.水处理新技术与能源自给途径.机械工业出版社，2008，8 作者简介： 阚沙沙(1992-)，女，汉族，吉林松原人，郑州大学，水利与环境学院，给水排水工程. 郭丹丹(1991-)，女，汉族，河南许昌人，郑州大学，水利与环境学院，给水排水工程. 看了“2017年水处理技术论文”的人还看： 1. 关于水处理技术论文 2. 锅炉水处理技术论文 3. 工业水处理技术论文 4. 膜法水处理技术论文 5. 锅炉水处理技术论文(2)
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《不同方法脱除茶叶中咖啡碱的效用比较研究》国内外茶叶脱咖啡碱方法主要有热水浸提法、有机溶剂萃取法、膜分离法、沉淀法、柱层析法等方法。普遍使用氯仿或者二氯甲烷萃取。但是二者皆有很大的毒性，操作不当可能会有危险。如果不能用有机溶剂的话，最理想的溶剂就是水了，茶叶中的咖啡碱在热水中的溶解度比其他物质要大，但是需要准确测定提取出了多少咖啡碱。升华法：咖啡因在120℃以上开始升华，到180℃大量升华，冷却后成针状结晶．利用该性质进行提取．目前国内高校多采用升华法进行教学，控温182～185℃，升华15 min，冷却后得到5～6 mm 长结晶，结晶呈白色针状，即纯咖啡因．另外比较简单的还有热水浸提法，根据咖啡碱易溶于80℃以上热水的性质, 国内外一些研究人员从茶叶初制工艺入手, 探讨在茶叶初制过程中采用水浸提法去除咖啡碱的可行性. 津志田腾二郎等研究发现, 无论是茶鲜叶、蒸青叶还是萎凋叶直接浸入85℃的热水中, 大约1min 后, 咖啡碱迅速被溶出, 溶出率达71% , 浸泡3min 后, 咖啡碱的溶出率达83%. 而当热水温度为60℃时, 从茶鲜叶及蒸青叶中溶出的咖啡碱则很少, 说明咖啡碱的溶出受热水温度的制约。吴小崇研究表明, 浸提温度从80℃上升到90℃, 咖啡碱的浸出率可从 提高到 , 但5min 以后咖啡碱浸出率的差异不明显.溶剂提取法：是用极性溶剂从茶叶中浸取，然后把浸取液进行液-液萃取分离，最后浓缩并得到产品。目前工业化生产主要采用此法。产品收率为5% ～10%，产品的纯度约为80％～98%，所用有机溶剂如：丙酮、乙醚、甲醇、己烷以及三氯甲烷等。该方法使用多种有机溶剂，生产成本高，有些有毒物质的有机浴剂使产品和操作不尽安全，且易造成环境污染。离子沉淀法：离子沉淀法是利用金属能够沉淀而使其与咖啡碱分离，如铜盐、铅盐或三氯化铝。该方法使用了对人体有毒的重金属作沉淀剂，影响制品安全。柱分离制备法：柱分离制备法有凝胶柱，吸附柱和离子交换柱。近年来注重提高纯度的研究，为此以层析柱分离的研究较多，此项技术的关键是柱填充料和淋洗研究表明，采用柱分离制备法纯度可达％，如用凝胶柱分离可高度脱咖啡碱，其残留量仅为。但柱填充料如吸附型树脂，亲脂凝胶等非常昂贵，且淋洗时要用多种，大量有机溶剂，显然对工业化生产是不合宜的。膜法提取技术：茶汁中加入左右果胶酶，在50℃下保温4小时，以分解果胶酶，从而可提高超滤时的透过速度。再用截留相对分子质量40000~50000的超滤膜进行分离，约12%茶多酚被截留，而咖啡碱不为膜所截留。透过液再用反渗透进行浓缩。比用蒸馏法的得率高18%以上。浓缩液再进行干燥后可得产品。综上几种方法，前两种设备需求小，无毒害作用，但产量低，适合教学或实验之用；后三种使用的化学剂对人体有明显的毒害作用，适合工业用生产；膜法提取技术应是未来发展的方向，但还需进一步降低超滤膜的生产成本。