第1篇：产品质量管理计划范文
关键词：核产品 产生质量 信息管理系统 创新 设计
在当前对核产品质量要求极具严格的情况下，核产品生产迎来了新的契机与发展机会。对核产品生产质量信息管理创新设计，能够在很大程度上保证其质量和效率，加快系统统一升级和提高，从而加快对信息的管理，最终实现产品以质取胜。
一、核产品生产企业系统特点
核产品生产大都为种类单一，制造工艺过程复杂，生产数据信息庞大，质量信息管理困难的关键产品。从质量方面来看，核产品生产具有以下的特点：
产品设计部分由用户的需求决定，因此产品的质量信息仅仅包括最终产品的质量信息，并不包括零件的信息。
核产品生产工艺较为固定，每道工序都环环相扣，其质量要严格把握，通过与产品设计相同步。在产品设计过程中，生产流程一般被多次得到分解，质量信息得到严格管控。其中流程分解次数越多，对应的质量关系就越发复杂。
由于核产品其用途比较特殊，因此质量需要严格得到保证，在产品设计质量中要有特殊的考虑：
1、质量要求要绝对高，可追溯时间长，包含信息量大，其质量信息一般要保持在20年左右的时间内能够被追溯，这其中包括产品设计信息，设备信息，人员信息等产品系列周期信息。成品检查的概率也要能够准确把握，对每一根成品管材都要做好相关记录。并严格保存好。
2、由于核产品生产的周期较长，过程较为复杂，因此在很多关键工序方面要对其进行特殊处理。在对待各批次炉子中，要记录同批不同炉和同炉不同批的情况，将其清楚做出标记，这样有助于信息的准确掌握和追查。
二、核产品功能结构设计
核产品的质量受到市场条件的把握，其质量由设计决定，通过加工，使得产品得以为人类使用。核产品生产涉及到了产品生命周期的所有方面。在核产品中，加快构建CAQ系统，能够有效促进核产品生产质量得到有效的管理，使得产品质量能够在一定的基础上加以改进和提高。
三、关键相关技术解决质量问题方案
将产品质量信息编码和过程质量信息编码结合实现质量可追溯性；设计质量体系信息管理系统支持企业质量体系的运作和完善；运用计算机辅助控制工具实现质量管理控制；产品质量信息记录与产品生产流程同步进行；加快实现安全机制建立，保证数据安全
四、核产品生产质量信息管理系统设计
（一）核产品业务规划
1、产品结构规划。核产品从结构上可以分为管、单元、台等部分，在每个结构中，又存在着一些零部件，用以支持其结构完整性。核产品的原材料种类、零部件种类、焊接顺序、标码等等都可以通过对产品的一系列分析得出来。
在产品结构规划中，制造商设计制作了一项便于各部分管理的结构，叫做结构树。它是通过将零部件、操作顺序、材料等一系列相对应起来，方便运用，能够让操作员的工作变得简单化，在查询过程中更加便捷有效。
2、制造工序规划。核产品的制作工序复杂多变，对核产品的工序充分把握，能够实现制造有序化。
3、业务流程规划。
（二）核产品生产质量管理系统信息数据规划
1、质量信息收集与整理。在核产品的生产质量过程中，对信息的收集与整理是必须进行的一步准备工作，信息的统计和核对，是为质量跟踪与管理系统的数据处理对象。对质量信息进行收集，需要按照其工艺和流程，分别对其过程中的总结、情况做出说明和完善。对信息的收集，能够便于人们对动态事物的认识。
2、业务流程数据规划。业务流程数据规划，是对业务运行过程中其质量和数据做总的规划和设计，通过一定的逻辑关系和数据流将其输入到规划系统。在业务中，一般会配有与数据总体框架和纲要性的数据相关关系图。
（三）生产质量管理系统设计
1、系统总体功能设计与规划。系统的实现主要是为人们的使用服务的。通过对一系列的信息进行分析，能够掌握产品结构、业务流程等实际需求。
2、系统功能的说明：
（1）物品仓库管理：物品管理主要是针对其仓库建设管理，对物品原材料的出入库进行备案管理，了解物品材料的入库情况，检验情况，进而对其他业务，如原材料放行安全、工作卡领取原材料做相应的备案，方便查询与投入使用。
（2）生产目标管理：是要求用户能够对核产品的生产目标做出总体的规划和设计，辅助各种生产计划的实施。生产目标主要包括：日生产计划、周生产计划、月生产计划、变更生产计划，总体生产计划等等。在日后的执行中，要充分对每个目标进行监督与目标管理，实现执行效率提高。
（3）任务单运行。
（4）工作卡运作：工作卡在核产品生产中具有非常重要的作用。在每一工序的过程中，通过对每一步骤阶段的记录，能够实现工作的开展信息，让系统和员工为自身的工作环节保留信息，其中的记录主要包括有：清洗、烘干、检验、组装等记录。
（5）不合格检测。
（6）生产信息咨询：在核产品的生产过程中，实现生产信息便捷化，有助于我们更好的查询。在查询中，我们可以直接将产品标号输入，就会生成系列的任务信息，包括：零件合格率、生产时间、任务单查询等。
（7）数据统计。
（8）文档管理。
（9）工具检测管理。
（四）生产质量管理系统结构
生产质量管理系统结构由两部分组成，包括软件和硬件。通过将软件功能在服务端实现，响应使用者的操作，实现为客户提供服务的功能。
核产品生产质量信息系统的创新设计，实现了核产品生产过程的全程监督和控制，保证了产品的高质量、高效能性。对核产品质量要求的提高，是我国产业发展的一大进步，能够加快生产信息的质量追踪与监测，提高其生产制造过程信息化管理水平。
参考文献：
[1]李东锋.卓越之路――我国企业质量管理信息化现状及发展趋势研究[J].电子质量，2004（04）.
[2]吕庆领，唐晓青.基于Intranet/Extranet/Internet的企业质量管理信息系统[J].计算机集成制造系统-CIMS，2002（09）.
[3]王丽秋.CIMS环境下制造业质量管理信息系统研究[D].合肥工业大学，2006.
[4]杨彪.某核产品生产质量信息管理系统设计[J].科技视界，2015（16）.
第2篇：产品质量管理计划范文
【关键词】中厚板；MES；自动化
前言
八钢中厚板MES系统以满足用户合同和实现大规模定制生产为核心，对生产过程实现了实时监控和诊断，进而完成系统管理整合和流程优化，并在生产管理过程中提高了资源配置效率，实现了质量设计及管控、生产计划编制、生产物流管理、销售和合同管理等功能。
1.八钢中厚板MES系统总体设计
将MES应用到八钢整体产销管理系统中，扩充中厚板产线的销售管理、质量管理、合同管理、计划管理、物料跟踪与实绩管理、出厂管理、财务管理的相应功能，以支持八钢制造部、财务部、销售部、物流部等部门的日常业务运作，提高企业生产、经营效率。
MES系统的主要功能是各作业线指令的做成，操作及作业实绩的收集，离线区域的管理，物料出入厂/库管理，在线质量管理等等，MES在L2异常时，对在线完成的一些作业指令可以进行后备输入，保证生产的正常进行，对与离线区域的管理，包括指令和实绩一般都由MES完成。覆盖区域为整个炼钢轧钢工厂所有工序、所有区域。
在MES与L2通讯故障时，提前由MES做成并下达的生产指令可以保证生产的继续进行，不至于由于系统原因造成停止生产，通讯正常后进行实绩信息的再送。
2.过程自动化系统适应设计
为适应MES系统构架及功能实现，需要在八钢中厚板过程控制系统中，扩充加热炉控制系统、轧线（含热矫直）控制系统、精整线控制系统的相应功能，以配合八钢产销系统的扩充改造，提高八钢制造部、中厚板厂等部门的生产、经营效率。
2.1加热炉控制系统
为适应MES系统和L3系统功能在现场操作执行，在加热炉L2系统中增加轧制计划管理、板坯跟踪、设定值处理、生产实绩收集和上传等功能，并对与L3的数据通信、接口等程序进行修改，以保证加热、轧制及精整作业能够正常接收和执行计划指令和工艺质量要求。
轧制计划管理主要完成计划数据的接受以及轧制计划数据的调整等功能。接收的数据包含板坯PDI数据、加热炉装钢顺序和抽钢顺序、轧制工艺参数、控冷工艺参数。
正常情况下，轧制计划是从L3下达，L3在板坯未进入加热炉上料辊道前，就先期下达给加热炉区域L2。
在无L3或L3不正常的情况下，在服务器中有两副画面针对该功能，操作人员可以对PDI数据进行输入，修改。另外，还可以对顺序进行调整。
如果操作在加热炉制作轧制计划，在完成之后将要送轧制计划到轧线。以保持轧线和加热炉的计划的一致性。
2.2轧线控制系统
轧线过程计算机控制范围从加热炉出炉开始到矫直机后为止。扩充改造涉及应用软件包含控制和非控部分。控制部分包含轧机设定计算、材料温度控制，矫直机设定计算等。非控部分为轧制计划管理，模拟轧制，数据采集，归档数据和通信等等。
2.3剪切线控制系统
剪切线过程控制功能放置在剪切线计算机中，对于剪切线其主要实现剪切区的生产数据管理功能、材料位置跟踪功能、剪切优化计算、双边剪设定、定尺剪设定、试样管理、画面、数据通信等功能。包括：计划管理、剪切线区域跟踪、剪切线区域的计算及设定、剪切结果收集、喷印机设定、与中厚板L3系统通讯接口和剪切计划管理。
3.MES系统功能模块设计与实现
中厚板MES系统主要包括销售管理、质量管理、生产管理、作业计划管理和物料跟踪管理、出厂管理、生产管制系统、检化验管理等7个模块，每个模块下又设计了不同的子模块和功能（如图1）。将在线的计划执行实施和物料管理跟踪功能单独放在L3系统，这些功能也可在MES系统中实现。
3.1销售管理模块
根据八钢公司现有销售业务流程，在中厚板产品的销售管理中，体现按合同订单的个性化要求来做产品的质量设计和生产设计的思想，用合同状态来管控销售合同，充分、全方位的整合生产管理的其余子系统的信息，生产前充分评审销售合同，确保用户的特殊需求能在材料上得以充分体现，合同能够按期完成。合同处理是衔接用户和生产质量设计的关键环节，这也要求在完成产品设计后，材料都是带指定合同的，即从下发冶炼计划，经过轧制到成品产生的各工序，这块板坯和钢板都将是为指定的合同而生产的，并且保证用户的各项特殊需求在生产制造的全过程得以跟踪和实现。
3.2质量管理模块
在销售接收到合同后，进行合同处理，就由质量模块进行相应的质量设计。质量管理模块要覆盖八钢中厚板产线从板坯进入二切线生产到成品产出各工序的质量管理。质量管理中包括要建立一系列针对厚板的产品外设计、产品规范码、冶金规范码等工艺参数静态表，同时对这些静态表可以进行维护。对于销售部门录入的每份合同，进行质量设计，按照冶金规范摘要处理出每份合同所需的所有出钢记号、工艺参数、质量标准、检试验要求等参数，存在合同档中，作为随后进行的合同管理、计划安排、工艺控制、检验、检查、包装、质保书制作、发货作业等的基础。具体包括产品规范、冶金规范、合同处理、检化验数据管理、质量判定与控制、质保书管理、合同管理、合同跟踪、合同计划、组板设计、材料申请、材料转用充当、准发资源管理等功能，其中产品规范是将用户质量需求转换为生产设计及实现的关键环节。
质量管理的功能按一贯制质量管理和“标准+α”组织生产的原则设计[31]。从产品质量设计入手，以标准、规程、规范为依据，按产品系列从板坯冶炼到成品发运的各工序环节均进行以质量为核心的最优化的过程控制，以求得到最佳的经济效益。在合同处理、质量设计和生产设计时，充分考虑用户的特殊需求，并将这些需求利用MES系统下发到生产过程的各工序环节，并对执行和实施结果进行反馈确认。
3.3作业计划管理模块
计划的管理对象是厚板产线的所有生产工序，其目的是确保合同的百分之百完成以及物流的畅通[32]。各个机组的生产是通过生产管理部门编制计划下发给生产厂，生产厂以作业命令的形式进行管理。本模块主要设计四大命令管理以及轧钢环节各工序命令管理，四大命令包括命令炉次、命令板坯、命令大板、命令制成品，轧钢作业计划管理主要功能包括：二切计划管理、加热轧制计划管理、热处理计划管理、探伤作业计划管理。各计划指令由由L4下发给L3。
3.4 物料跟踪与实绩管理模块
中厚板的板坯和钢板的库存情况是实时变化的，需要对生产过程进行动态管理，跟踪板坯到钢板的过程信息，以便生产管理能根据库存情况及时下达生产调度指令，缩短物流过程。同时全程跟踪产品状态、指令和计划状态、物料信息等，实施掌握材料在生产过程当中的状态、质量、工艺控制等情况。需要收集和实时管理的实绩包括全生产过程的物料生产实绩：板坯库实绩管理、加热轧制实绩管理、剪切线实绩管理（切割实绩、探伤实绩等）、热处理实绩管理、库移动实绩管理、成品库实绩管理。在钢板的全生产过程中，每块板坯和钢板在系统中仅有唯一的材料号，系统按照材料号对实物进行实绩跟踪管理。L2将过程实绩实时上传给L3， L3系统再将工序实绩及时上传给L4，从而实现各系统的数据始终保持一致。本模块收集和处理厚板L3系统上传的各种作业信息，更新L4的厚板存货相关数据库，使L4能实时反映厚板生产情况；跟踪、管理厚板厂的物料；管理厚板各库的库存及物流；通过材料事件处理组织数据向产副品成本以及合同跟踪抛帐。据此设计了板坯和钢板的跟踪的功能流程。为了收集和处理加热炉L2、轧机L2、精整线L2等各下位机上传的作业信息，并同步上报L4产销系统，实现从板坯进入板坯库开始，到板坯轧制成大板，再切割成小板，出厂为止的全过程物料实绩跟踪管理。
3.5出厂管理
引入按合同组织出厂发货的理念，加强预前管理控制。严格按合同组织生产，增加产成品准发环节，实现合同与产成品实物的紧密衔接，提高产成品内部交付的准时率，为出厂管理部门提前洽运提供保证。通过强化计划管理来适应不稳定的外部环境，保证出厂物流的顺畅，减少二次倒运，降低产成品库存，节省物流费用。出厂管理包括产成品存货、出厂计划、仓库发货和单据结齐。所有生产厂末端库、厂内延伸库及相关网点库均属于仓库管理范围。期货产品按用户的合约号、合同号所对应的交货期堆放，现货和统货按品种规格单独存放，以利于库存和出厂发货管理，并实现按合同所对应的材料号发货，按此原则设计优化仓储管理。
3.6生产管制系统
生产管制系统针对这次中厚板扩充改造，后台需要扩充中厚板相关数据，前台在生产、质量、库存模块中需要增加中厚板相关报表：中厚板生产日报、中厚板质量日报、中厚板库存日报等，以及在早会报表中需要整合进中厚板相关的产量、质量、库存等数据。
3.7检化验管理系统
检化验管理包括在线质量管理和试验室管理系统。依据质量设计的产品规范，对每个物料号的尺寸、表面、板形进行检验，进行封锁、正常释放、降级、脱合同、判废、形合判定，合格的钢板入末端库。按照生产设计的指定材料号按批取样，进行性能检验。形合判定、探伤判定、材合判定合格的系统自动综判准发。本次中厚板新建MES系统，重点在原有八钢全厂检化验的基础上，整合厚板试验室系统，接收其分析实绩，从而实现延伸覆盖中厚板实验室的管理要求。为此，结合中厚板特点，优化流程，提高分析质量和工作效率，实现从样品登录到分析结果输出的全过程监控。
第3篇：产品质量管理计划范文
关键词：笔记本电脑；新产品研发；质量策划；管理
中图分类号：G939 文献标识码：A
目前，在竞争激烈的笔记本电脑市场中，要想适应不断变化的市场需求，笔记本电脑产品必须不断推陈出新，更新换代。笔记本电脑新产品的含义不仅是技术领域的新发明产品，还是改良后的产品和革新后的产品。
目前很多企业不惜投入大量成本来自行研发新产品，然而能真正投入市场的产品却少之又少。据以往数据显示，笔记本电脑新产品开发的成功率大约在60%左右，在国内企业里新产品的成功率更低，因此，有必要研讨笔记本新产品开发阶段的质量策划与管理问题。在研发阶段，确保新产品（样品）生产的质量与效率，为后期的量产顺利进行，达到技术的合理输入与输出，做到有理可依，生产出顾客满意的产品。
一、新产品开发阶段的质量策划
若想使笔记本电脑新产品在市场中得到认可，满足笔记本电脑市场需求，质量策划是必然途径。质量概念关键在于满足市场要求。对新产品来说，这些要求来自市场的各个方面，可以是期望的，也可以是很明确的。购买者在购买产品时，通常会对产品的可靠性、实用性、维修性及使用性能进行评价，通过评价来选择能满足其需求的新产品。对购买者来说，满意就代表好的质量。
产品特性是通过产品各项指标综合显示出来的。例如：性能、结构、外观、价格、精度及维修等，这些特性的综合表现只有达到购买者满意度，才能被成功的投入到市场。因此，在笔记本电脑新产品开发的过程中，必须以购买者的需求为起始点，对质量的形成过程进行合理策划与管理。
质量策划指的是确定质量，以质量为目标，对相关资源和开发过程进行规划。通过对新产品质量特性进行比较、分类与识别，建立质量目标和要求，制定质量计划，并进行组织、实施、准备、改进和安排。在国外，这种策划管理模式已经得到广泛应用，国内企业在管理中如能正确地进行质量策划与管理，对促进企业发展有很大帮助。
二、笔记本电脑新产品质量策划的程序
为了提高笔记本电脑新产品开发的成功率，在开发阶段必须进行周密的质量策划，建立一套科学的、系统的开发程序。从明确质量要求到开发研制，再到输出确认。在笔记本电脑新产品开发之前做好调查工作，了解市场需求，做好前景分析及价格调研。了解购买者的要求，对新产品质量及特点加以分析。经决策和分析，可以得到对新产品的完整要求，有研发价值的新产品，可以交给生产部门和技术部门进行研制。
1.质量策划
产品研发过程是新产品质量形成的主要阶段。新产品质量若想达到预定的要求，在研发过程中需要对产品进行反复的测试和试验，经过周密的预先策划，最大程度减少研发经费、研发时间及提高研发的成功率。在新产品研发的最后阶段进行验证测试。质量策划的作业内容包括：（1）将已经证实的设计和新的设计进行比较。（2）确定方法，进行模拟实验测试。（3）对开发阶段产生的图纸、资料和文件进行审核。进行预先策划，予以确定。其策划工作的专业性较强，需要相关专家及专业技术人员来完成。
2.评审
在新产品研发的各个阶段，应对其进行系统的、正式的严格评审。研发评审的主要目的在于，确定研发结果是否能满足新产品质量要求。由相关技术人员和专家进行评审，在评审期间应明确评审的内容、目标和职责。在评审过程中找出新产品的不足和问题，及时加以调整和采取措施。新产品在设计和研发阶段需要进行反复修改和与调整，通过最终评审后，将形成符合质量要求的设计输入，包括产品规范、工艺、样品及生产计划、设备要求等，提供给下一环节进行鉴定和确认。
3.鉴定
新产品通过验证和测试后，可进行少量试产。通过试用，观察其试用结果，听取试用意见，从意见中得到新产品性能、价格、质量及满意度方面的信息。收集这些信息后，再对新产品进行鉴定。通过新产品使用情况，确定是否符合购买者使用需求。需对鉴定过程制定详细策划，以保证收集足够的资料与信息。例如：（1）产品使用情况的研究；（2）制作材料备件和供应情况；（3）鉴定新产品的要求和方法；（4）新产品试用鉴定的数据；（5）修改方法与跟踪措施。在新产品投入市场与投产前做好确认工作，在新产品大规模生产前，将所有试用问题予以解决。
三、笔记本电脑新产品开发中各环节的质量管理
1.概念阶段
在概念阶段对顾客需求、风险和及技术可行性进行分析。顾客需求分析主要在以往产品的投诉情况中获取信息，对信息重要度进行归纳整理，筛选出具有价值的质量需求信息，将其转换为新产品的质量特性。
2.计划阶段
新产品开发的计划阶段主要是对新产品优势做进一步明确，确定新产品基本架构，做好新产品资源计划和研发计划，在产品开发阶段合理控制风险。新产品开发计划阶段的质量管理工作主要是制定相应的质量计划，定义产品。
3.开发阶段
新产品开发阶段需按照开发计划进行开发，该阶段主要包括一些具体的开发设计工作，质量测试验证及管理工作，以及针对质量缺陷的设计改善活动等，是控制质量的关键。笔记本电脑新产品测试验证包括功能性能测试，软硬件兼容性测试，电磁兼容性测试，结构测试，环境测试，可靠性测试，安全测试等。质量管理是保证新产品性能及规格与说明书及标准一致，及时发现产品缺陷及问题，提出相应的纠正与识别措施，确保新产品设计合理，满足购买者及相关方等质量要求及潜在需求。
4.验收阶段
当新产品进入验收阶段后，这证明已经解决设计问题或已经设计出解决方案，在试产后对其设计结果进行审核，并对后期大量生产的可能性进行验证。新产品的质量管理是对新产品制造能力进行确认及评估，如制程能力CP&CPK，一次通过率，良品率等指标要求，从小量试产过渡到大批量生产，对最终的新产品进行评估测评，保证新产品性能及规格与产品说明及标准相符，其质量管理目标与质量水平相符。
结论
笔记本电脑已成为IT领域最具发展潜力的硬件产品之一。行业的迅速发展为IT领域奠定了坚实基础，只有不断研制开发符合笔记本电脑市场需求的新产品，才能受到消费者的青睐，才能在市场中站稳脚步。新产品研发的成功与否取决于研发阶段的策划与管理。开发新产品时必须拥有一套科学的管理程序，经过严密的策划与管理，有步骤有计划地进行研发。新产品开发的关键是在面对市场竞争压力时，能够自觉地制定质量策划管理方法，加速产品的更新换代，让产品能够真正走入市场。在加入世贸组织后，企业将面临前所未有的挑战，只有将购买者期望和需求摆在首位，将其转化为质量要求，不断创新开拓，来满足购买者目前及未来的需求，并争取超越购买者的期望值，才能创造竞争优势，保持企业长久的发展战略。
第4篇：产品质量管理计划范文
关键词：核电设备制造 质量管理模型 系统实现
中图分类号：TP311.52 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）07（a）-0104-02
随着科技的不断进步，核电设备制造更加复杂，其质量管理面临的挑战越来越多。因此，对核电设备制造的质量管理模型进行分析，明确其需求，制定高效的解决方案，以产品制造的质量管理思想进行质量控制的同时，采用软件工程的思想进行质量管理系统结构设计、业务对象提取、数据库设计等，完成软件系统的开发和应用，通过管理系统实现质量管理和控制。
1 核电设备制造质量管理模型
1.1 质量管理综述
质量管理是指与质量有关的指导和控制的相互协调活动。为了进行更有效率的质量监管，需要建立质量管理体系，主要通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进以实现其职能。质量管理的需求主要包括以下几个方面：一要与生产密切结合，依据各种要求对生产过程进行质量监控。二要对生产外料进行严密管理，防止进厂的外料发生漏检。检查要有理有据，结果能使人信服。三要能准确反映生产情况和质量情况，保证质量检测无遗漏，无错误。四要管理制造车间的质量检验标准，严格按照质检标准生成检测报告。五要保证检验单据的生成方式灵活，并且检验内容和指标可调整。六要妥善保存纸质检验报告。
1.2 质量管理模型分析
核电设备制造的质量管理模型主要采用的是全面质量管理体系方法，即PDCA管理循环。PDCA管理循环是源自于管理学的一个通用管理模型，循环细分为P（计划）、D（执行）、C（检查）与A（总结）四个环节，通过P、D、C、A四环节的循环作用来解决管理工作中的问题。作为高效的质量管理体系，PDCA循环也适用于核电设备制造的质量管理工作，在核电设备制造管理中，P代表的是计划，主要是分析企业生产中存在的质量问题，并结合生产环境制定解决措施，提出质量管理计划，并分析结果。D在核电设备制造企业中代表的是质量计划制定后的实施阶段。C代表的是对上述执行结果的验证、分析和检查阶段。A代表的是对上述质量管理结果进行总结检查、反馈，将经验归纳为方法，重新提交并进入下一循环阶段。
因此核电设备制造的PDCA质量管理模型可表述为：P：质量技术编制（包含采购质量计划编制与产品质量计划编制）D：质量计划的执行与控制（细分为对应采购质量计划的原材料采购控制，对应产品质量计划的产品生产质量控制，以及产品出产质量控制）C：产品质量数据的统计分析A：产品质量的反馈与总结进而得出下一步核电设备制造的产品质量标准（包含检验方法、产品标准等）P：依照新的产品质量标准再度进行质量计划编制，由此循环往复，直至达到高质量管理成效。
PDCA管理体系主要按照计划、执行、检查和行动的顺序进行质量管理，并且可循环不止地进行下去。在PDCA循环中，设备制造的各级管理中都有这样的一个循环，相互之间形成大环套小环相互补充和相互制约的有机整体。通常PDCA循环的上一级循环是下一级循环的依据，下一级循环是上一级循环的实现。在整个全面质量管理体系中，A是整个循环过程中的关键环节，既是循环结束的阶段又是循环开始的阶段。在循环完成以后，需要进行总结和提高，将所获得的经验纳入质量管理的标准，将需要提高的部分融入新的循环中。
在建立PDCA管理模式的基础上，可以分析出质量管理的核心业务包括质量计划、质量的检验控制、质量保证、质量统计及分析和质量的反馈。各个业务包含不同的质量管理要求，对应PDCA管理模式的各个阶段。核电设备的质量管理业务流程也主要是按照PDCA管理模式进行的，根据产品结构和工艺流程，编制质量计划和采购质量计划设置流转卡，再根据指定的质量计划执行，依据质量检测报告单进行质量情况的分析和统计。根据统计结果进行反馈和改进，调整质量计划，进入下一阶段的循环。
2 核电设备制造的系统设计和实现
目前，国内核电设备制造的质量管理面临的问题主要是多级的重复质量控制，影响生产进度，导致资金投入过多，质量计划制定不合理，易出现漏检现象，质量统计分析不足。针对这些问题，需要对质量管理系统进行优化设计，以实现高效的质量管理。
2.1 系统体系设计
核电设备制造的系统设计主要包括系统体系结构设计、对象提取、数据库设计、接口设计等。这里主要分析系统的体系结构设计和业务对象提取。通过组装现有的与业务流程紧密联系的业务构件、调整系统结构和功能的方式建立应用系统，使系统拥有快速变化的能力，适应软件的需求。系统的体系结构主要包括接口层、业务构件层、构件容器层以及平台软件层。接口层对应客户需求，出发和启动业务流程。业务构件层主要是对应业务流程中的共性部分以及相关的对象和规则。构件容器层和平台软件层主要是为整个系统运行提供一定的环境和基础设施。
业务对象提取主要是通过编制质量计划和流转卡设置而实现，对每道工序设置质量控制点。然后按照质量控制标准制定产品的质检卡，设置产品的质检内容和对象。最后根据各种检测，生成质量检验报告单。如果发现质量存在重大不合格问题，则需要生成不合格报告。核电设备制造中的各个核心业务对象质检都存在联系，其相互之间作用形成了质量管理的核心内容。
2.2 系统实现
质量管理系统主要基于构件的框架进行实现。构件的框架结构设计从上至下依次为展示层、控制层、业务领域层、持久层以及资源层，各层执行不同的命令。采用的技术主要有POJO技术、Ajax技术、Dhtmlx技术、BO、DAO以及AML技术等。系统的实现过程中，业务构件的实现至关重要，关系到质量管控能否有效实现。在业务构件实现过程中，质量计划的编制是重中之重。其实现过程主要包括：编写质量计划展示层，存在三个文件。QualityPlan.jsp负责存放暂时代码，包括查询和编制等信息。QualityPlan.js负责检验和提交代码信息。QualityPlan.xml负责存放展示配置权限信息。在质量计划控制层中，主要是对展示层的信息进行检验，明确其是否符合业务规则的需求。同时，根据要求调用业务领域层。在质量计划领域层中，主要是编写业务对象逻辑。在质量计划持久层中，其负责对Model层调用XML文件的SqlMap实现数据库操作。主要对单条进行删减、增加、修改以及查询。最后通过对产品编制质量计划，输入产品和计划数据，依据质量计划设置流转卡，采用质量管理评价模型中的质量统计报表，通过报表分析得出产品的质量情况，理顺质量管理中的各构件之间的关系，迅速找到出现质量问题的原因，采取有效措施进行解决，实现核电产品制造的高效质量管理。
3 结语
通过对核电设备制造的质量需求、质量管理特点进行分析，可采用PDCA循环进行质量管理。同时对质量管理系统的设计和实现进行了探讨，明确了各构件之间的关系，并在基于构件的框架上研究了质量管理系统的实现。随着核电工业的进一步发展，其质量管控还需要进行不断拓展和探索。
参考文献
[1] 蔡琳娜.核电设备制造质量控制方法探索[J].质量探索，
2016（3）：81-82.
第5篇：产品质量管理计划范文
关键词：航空;产品;批量生产
随着社会生产力水平不断提高，航空领域对产品的需求量不断增加。为了满足航空领域对产品质量和数量的需求，部门不仅需要提高生产力水平，同时还要注重科学生产管理，提高产品工艺质量。近年来，部门已经逐渐认识到产品公寓质量管理方法，积极进行改革，传遍传统观念，将批量生产、成组技术、标准化、现代管理技术等融入全新的生产领域，这对航天领域产品批量生产具有重要意义。采用科学的管理技术是生产部门必须面对的问题。通过实践证明，科学的生产管理方法不但能够保障产品生产顺利完成，同时可以降低生产成本，缩短生产周期，提高产品生产的综合效益。
一、批量生产的特点
1.生产产品品种少产量大，重复性生产同种或少数类似产品，生产条件和工艺过程稳定，多数工作固定负责一、二道程序，专业化级别高。2.多采用高效、专用、工艺类设备，生产过程自动化、机械化、利用率很高，审查周期短。3.工人作业分工细，整体从事重复性、单一性劳动，对技术水平要求较低。4.产品社会需求稳定、大量，部门依据科技水平和用户需求展开产品设计和制造，通常是先设计生产，随后面向用户。5.产品设计标准化、系列化、通用化水平高，广泛采用互换装配法装配。
二、如何加强产品批量生产管理
1.流程图。2.管理细则。各车间做好相关设备的维修和保养工作，对产品生产所有设备器具进行检查，发现并解决问题；对生产相关设施做好维修维护工作；强化职工生产技能培训和学习，确保职工加强自主学习，掌握批量生产中应具备的操作规范和操作技能；定期进行职工考核，检查职工岗位技能学习和操作情况；各管理负责人应对各生产部门予以密切配合，确保批量生产顺利进行。3.计划制定与质量控制。第一，制定完善的生产计划。航空领域产品批量生产与普通产品批量生产有一定的联系，也存在区别，生产部门需要深入了解航空领域对产品的需求，坚持以市场为导向，做好市场调研与新产品的研发，不断扩大市场占有率。具体来说，部门需要考察、总结以往产品批量生产的规律，结合部门当前发展实际情况和市场变化，不断调整批量生产计划，使产品在不足与积压之间找到一个最优的平衡点，最大限度降低订单风险，保证部门经济效益。第二，及时完成生产计划。生产计划一旦制定，必须按时、保质保量完成，如此才能保证批量生产顺利实现。如果未能按照计划实现生产，一方面可能造成材料及设备的浪费，另一方面会影响部门下一步生产计划的制定，最终影响到部门长远发展战略目标。所以，一旦制定生产计划，必须严格按照计划执行，切勿出现人为因素，延误产品生产。第三，编制质量管理计划。为确保航空领域产品批量生产的质量控制，应编制控制计划，制定生产计划目的、范围、职责和工作程序。控制计划应涵盖样件、试生产、生产、计划编号等多方面。4.批量生产风险规避。规避航空领域产品批量生产的战略风险，从组织结构设置、改制，市场定位、结构和环境、产业机构多元化策略和规模控制等方面着手，预防技术落伍，加大技术开发，规避竞争策略方面的风险；规避财务风险，避免应会计核算和管理，物资价格汇率波动、账户管理、生产成本、预算控制等方面的风险；规避市场风险，预防市场萎缩、客户流失和客户信用降低等风险，同时针对市场竞争风险中的潜在竞争、产品服务替代、合作伙伴、新市场进入等风险予以高度关注和重视，并制定妥善解决之策；规避运营风险，如开展健康安全环境管理、质量控制、应急管理、客户管理、供应链管理、库存控制、人力设备等各类运营资源管理、生产预测和部署、业务流程关键管理等手段来进行预防、规避。5.售后服务。以客户和经济效益为中心。批量生产部门的目标之一是对顾客新的需求迅速地做出反应，满足顾客需要和创造市场。在流程再造中，部门通过准确把握顾客需求，建立全方位满足顾客需要的具体措施，为顾客提供及时、有效和优质的售后服务。在作业成本管理中，部门被看作是为更好地实现顾客价值而设计的由一系列作业组成的价值链。由于计算机和信息技术以及数控车床的广泛应用，为业务再造提供了技术基础，大大提高了再造的效率;流程再造遵循“在执行业务流程时，插手的人越少越好;在为顾客服务时，流程越简便越好”的原则。在作业成本管理中，部门不仅关注自身效益，而且关注客户价值；对整个价值链不断消除浪费，全面降低成本。
三、结语
航空领域产品的需求量增长与部门产品批量生产管理是一个辩证关系。从长期的角度来看，如果订单需求好中求好，订单量必定不断上涨；从短期来看，如果某一订单需求量的需求是有限的，部门生产则处于新产品供应阶段，会出现供求不平衡的情况。所以部门需要加强产品批量生产的科学管理，适应航空领域产品生产需求，同时坚持以市场为导向，积极创新，提高产品的质量与性价比，形成产品、资金的良性循环。
作者:郭杜 单位:中国科学院长春光学精密机械与物理研究所
参考文献：
[1]张陶.关于航天外协产品生产质量实效管理的思考[J].质量与可靠性.2009(03).
[2]王勇,章茂云.型号批生产工艺管理的几点思考[J].航天制造技术.2009(04).
第6篇：产品质量管理计划范文
关键词：军工企业;数字化;制造系统;方案;MBD
中图分类号：TJ08;TP18 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）02-0039-02
1 军工企业制造系统信息化应用的现状
本文从工艺技术、生产管理和生产车间三个层面对军工企业制造系统的信息化应用现状进行简要的分析。
1.1 工艺技术及制造业务
在军工产品的加工制造，特别是工艺技术对三维设计模型的承接方面，目前还是一个瓶颈，设计与工艺之间还存在数据断层;当前绝大部分企业生产制造均是根据二维设计图纸，利用CAPP、PDM等工具进行二维工艺设计，根据现场加工需要临时建立模型进行加工仿真、装配仿真，产品设计信息多次转换、传递缓慢，导致生产准备时间长，且无法实现从设计到工艺、从工艺到制造的快速推进。
1.2 生产管理业务
军工企业现有生产管理业务主要涉及生产计划管理、现场管理、物资管理、质量管理等系统，部分优秀企业已基本建立了精益生产协同管理体系，打通了从生产计划到现场执行、质量检验、产品交付这一主价值链，但是该系统在生产策划、运营管控、生产准备、生产成本和生产现场管理方面存在不足，并且系统侧重于部门职能的实现，流程化管控较弱。
1.3 生产车间
经过近几年的信息化建设，各军工企业生产车间的信息化应用水平普遍有了较大提升，各类计算机和数控设备终端全部实现联网工作，MES系统的应用使计划下达、任务跟踪、工时统计等生产管理业务实现了信息化，DNC/CAM/CAE系统的应用使数控机床的部分功能实现了数字化，但生产车间目前的应用水平和数字化分厂的标准还相距甚远。
2 军工企业数字化制造系统构想
2.1 总体目标
通过构建数字化制造系统，将我国军工企业武器装备的研制水平提升至我国制造业先进行列，同时大幅缩短产品的研制周期，降低研制成本。
2.2 框架组成
本文在综合考虑武器装备的研制特点、军工企业的信息化应用现状、数字化制造发展趋势等因素的基础上，提出了构建军工企业的数字化制造系统，主要包括数字化工艺设计平台、精益生产协同管理平台和数字化制造单元三大部分，框架的组成示意图如图1所示。
3 军工企业数字化制造系统的推进方案
3.1 实现数字化条件下的产品制造
主要实现六大功能，分别是：
①设计制造的紧密高效协同。
②数字化可制造性审查。
③基于全三维数字量传递。
④零件精确加工的数字化应用。
⑤装配过程仿真。
⑥在线检测技术的应用。
主要从建立基于MBD的数字化制造模式、完善PDM系统在武器装备制造过程的应用和实现装配过程数字化仿真三个层面进行推进。
3.1.1 建立基于MBD的数字化制造模式
武器装备的研制过程主要经历产品设计、工艺设计、工装设计、产品制造和检验检测等五个环节。新一代武器装备设计部分已采用了MBD（Model Based Definition，基于模型的定义）技术，为满足新一代武器装备及未来军工产品的工艺承接和快速交付，以及对产品可靠性、安全性、可测试性、可维护性等使用要求，有必要建立基于MBD模型的数字化制造流程。
3.1.2 完善PDM系统在武器装备制造过程的应用
近年来，依托新一代武器装备的研制，PDM系统在军工企业开始逐步进行应用，但我们的应用规模、应用水平等与欧美先进企业仍存在较大的差距，不能有效支持新一代武器装备的研制生产。面对我国未来武器装备研制对数字化技术的要求，借鉴PDM技术在国内外武器装备产业成功应用经验和军工企业制造系统的特点，完善军工企业基于PDM的武器装备制造系统平台，重点实现产品工艺数字化设计方面的应用。
3.1.3 实现装配过程数字化仿真
在装配车间引入三维数字化仿真技术，它是在软件虚拟装配环境中，调入产品三维数模、资源三维数模和设计的装配工艺过程，通过软件模拟完成零件、组件、成品等数模上架、定位、装夹、装配（连接）、下架等工序的虚拟操作，实现产品装配过程和拆卸过程的三维动态仿真，验证工艺设计的准确度，以发现装配过程工艺设计中的错误;仿真是一个反复迭代的过程，不断地调整工艺设计，不断地仿真，直到得到最优的方案。
3.2 建立面向供应链的精益生产协同管理平台
基于用户订单管理，融入精益生产的管理思想和理念，对“用户订单―生产计划―物资采购―制造执行―质量检验―产品交付―销售回款”等生产核心价值链全过程进行有效管理，建立面向供应链的精益生产协同管理平台。协同管理平台主要涵盖了生产计划、生产准备、生产管控、成本管理和质量管理五个系统。
3.2.1 生产计划管理系统
建立基于信息化的生产计划管理系统：面向生产的计划业务过程，采用PDCA循环的方法搭建基于信息化的生产计划管控结构，通过制定生产计划、执行生产计划、检查计划执行和问题处理四个过程实现对生产整个计划的管理和控制。从而一方面实现军工企业生产计划管理的统一和闭环，另一方面形成科学的计划节拍，实现准时化生产。
3.2.2 生产准备管理系统
主要包括物资供应管理和工装管理两大业务。通过ERP系统的进一步完善，实现采购计划编制、供应商选择及评价、采购管理、合同签订、评审及执行等物资业务全过程的信息化，消除信息流和物流之间的障碍，从而提高整个物资供应过程的效率，使物资供应环节更好地服务于生产。通过实施全面的工装管理，使工装申请、设计、更改、投产、状态监控、报废等业务的实现全生命周期管理;建立军工企业统一的工装信息库，基于三维模型实现产品设计、工装设计以及工艺设计的并行进行，同时将三维工装模型及其几何、加工能力等参数信息关联到数控编程过程中。
3.2.3 生产运营管控中心
借鉴平衡计分卡思想，覆盖“计划、工艺、制造、质量、财务”等各主要生产，以面向流程和问题管控为主动力，利用系统集成、数据可视化等信息化技术，建立由计划部门主导、多部门参与的生产运营管控中心，实时监控生产主价值链流程的运行状况，推进企业制造能力建设，促进生产流程的优化，从而达到提升企业“价值目标与客户评价”的目的。
3.2.4 基于信息化的成本管理系统
利用ERP等软件工具建立成本管理系统，实现对产品标准成本的管理和实际成本的自动归集，进行成本统计及分析，比较标准成本与实际成本揭示成本差异，建立成本预算、核算及过程控制的关联。生产成本管理子系统与全面预算管理系统、人力资源系统集成，实现动力燃料、固定资产折旧和人工费用等信息的传递，同时实现对产成品或零组件实际成本的自动计算。
3.2.5 质量数据管理系统
建立面向产品追溯性的质量数据管理系统，进一步完善包括现场质量检验、不合格品流程审理、计量器具检定、理化试验委托、外场排故、质量体系审核、质量成本汇总和质量信息上报等功能模块，实现对型号产品质量数据进行统一管理，从而使生产质量管理工作更加规范化、程序化，提高其处理工作的速度和准确性，也便于动态查询，提高决策水平。
3.3 建设数字化车间
3.3.1 建立基于信息化的车间计划管理模式
①建立装配需求拉动生产的计划管理模式。改变当前计划管理模式，建立总装配套需求拉动车间生产组织的计划管理模式。车间合格零件直接入库总装库房，可使总装厂对配套零件库存及在制品情况准确掌握;总装厂直接下发配套计划，可使车间将有限的生产资源高效的利用。
②建立基于系统排产的作业计划管理模式。利用ERP、APS等软件实现系统的自动排产，将配套订单计划分解成工序级作业计划，并通过生产准备服务体系的建立及各项制度的支撑，保证每道工序按节点完成，继而保证每个订单按节点完成，最终保证整个零件配套计划及总装生产计划按时完成。
3.3.2 建立基于信息化的车间生产准备管理模式
①工艺技术准备。在PDM中实现电子签署，即省去了各物理区域的来回奔走，提高了效率，又保证了工艺文件的可靠性;将协作工艺编制和工艺文件审核、审签并行进行，优化了签署流程;与其他管理系统互联，实现工艺文件的无纸化管理。
②生产物资的信息化管理。通过对刀量具、原材料、辅料等生产物资建立信息台帐，进行数字化管理，对已有的物资能实现快速查找、数据共享，对未到位物资进行自动识别和预警，缩短生产物资准备时间。
③实现随行文件电子化。通过实施产品随行文件电子化管理，借助对外购/外协检验及生产现场检验的信息化管理，对产品生产全过程的质量信息进行有效采集和记录，保证从物资器材到组件产品的质量信息清晰、明确。当产品出现质量问题时，可通过电子化随行文件快速实现对产品的配套件、加工制造过程、加工人员等信息进行筛查。
3.3.3 完善车间数据收集、传输系统
完善DNC网络技术，实现NC程序的有效管理与传送，同时实现机床状态在线监控，保证车间管理层对底层设备状态的有效掌握。建立生产现场数据等信息反馈终端及展示看板，实现生产现场显性化管理，使生产管理、工程技术、生产保障、物资供应等部门以生产现场为中心，对生产活动做出快速响应，使问题产生即暴露、暴露即解决。
第7篇：产品质量管理计划范文
关键词：项目设计；成本控制；思路途径
中图分类号：F27 文献标识码：A
项目规划设计既决定项目产品品质，又决定项目产品成本，也会影响项目产品品牌，因而规划设计与成本控制工作的充分平衡、协调，才有可能在实现产品设计任务的基础上做好项目成本控制工作。因此有必要从成本管理、设计规划协同的角度去审视规划设计阶段的成本管理，建立起此阶段成本控制的正确工作理念和思路，掌握有效的工作方法和途径。
一、项目设计阶段的成本控制思路
规划设计阶段决定项目建造的主要成本，建造成本的70%—80%在规划设计阶段确定。因而项目规划设计管理的成效与项目成本控制有着极其重要的关系，在设计管理中忽略成本控制要求去追求产品效果，或者因成本控制要求不合理导致产品品质下降甚至不能实现产品功能要求。在前期项目成本目标条件下，遵循设计管理的基本规律，优化设计管理，强化设计阶段成果审核，把成本效益观念具体落实在规划设计的各个环节工作中，用价值研究等主动控制的方法，平衡产品设计和产品成本的协调关系，以期取得高效的“投入产出”。
1 首先应树立设计阶段的科学成本观
项目开发运作经营以产品的最终实现为目标，因而需要树立设计阶段的科学成本观，清楚认识项目成本、质量与进度为核心的运营目标及控制是一个高度关联、相互影响的整体，其目标的实现必须在项目实施前及过程中明确规划、统筹兼顾，规划并保持项目设计运营的成本、质量与进度的总体平衡，也只有三者相互平衡协调，才能实现在各设计阶段成本控制的高效。
设计阶段的成本观如图1所示。
2 应从投资决策阶段开始抓规划设计，执行全程设计以实现成本控制
项目投资决策明确了项目运营的各项管理指标。通过产品各阶段规划设计的不断深入、初步明细，其约束指导后期规划设计及成本管理等各项目标的逐步落实。从而在项目开发的全过程中都强调规划设计的重要地位，将规划设计控制项目成本的理念全部导入到项目设计管理流程的每一个环节，使成本控制工作真正落到实处，并量化到具体细节中。加强规划设计的成本预控及各开发环节的主动控制，全面体现全程设计成本控制的效能和其核心价值，使成本管理不能仅仅局限于产品的建造过程，而是将成本控制向前延伸到产品的市场需求分析、相关建筑技术的发展态势以及产品的设计，向后延伸到产品建造完成的后评价、产品的使用维修以及产品处置阶段。
3 规划设计阶段的成本管理应加强产品开发建设全过程成本管理能动的意识
成本管理贯穿房地产项目开发全过程，规划设计阶段的成本管理应具有产品开发建设全过程成本管理的意识，使规划设计与企业发展战略、项目开发目标，产品市场营销深度统筹结合。充分发挥规划设计的市场策划的作用功能，使产品市场策划与建筑设计理念共同融合。
在产品成本目标管理要求下，完成从项目策划定位及市场目标到设计任务书再到设计成果以及最终实现的建筑产品，在各阶段规划设计过程中，能动性地加强成本管控的工作，落实管控责任，事项管控目标。
4 清楚认识规划设计与成本管理的关系
目标成本管理是房地产项目成本管理的基础，其管控任务的落实依据项目论证阶段完成的目标成本的估算、项目策划阶段目标成本测算及成本项目拆分，作为设计规划的成本基础及约束条件，设计管理部门应在各阶段设计工作中全面贯彻项目目标成本管理。成本管理部门应在项目论证、项目立项、项目策划、项目设计及工程实施等各阶段中指导、控制、协调配合好项目各项设计工作的成本管理，使项目目标成本的管理随项目规划设计及实施逐步连续深入、统一平衡整体推进。
二、在项目设计阶段其成本控制的方法途径主要包括：
1 设计单位的选择与设计费控制
设计单位技术水平的高低、设计主创人员的能力、设计工作责任心、图纸完成质量的好坏以及设计配合程度等都将会影响工程造价，因而应依据项目产品品质及定位的要求，选择同类经验丰富、具相关或相似经历，且其能满足设计进度计划的要求、配合度较高的设计单位及团队完成项目设计。如在方案设计阶段，可采用方案竞赛或招标的形式，选择方案及其优秀设计主创人员，从人的主观能动因素保证其设计质量。
对于自身的设计管理，应针对具体项目编制详细的规划设计任务书，对项目设计各项工作提出具体的明确要求。如工作进度安排、各阶段图纸表达范围内容和深度、各阶段设计成果指标等，以保证设计成果质量。
设计费用成本是控制设计单位工作的一个重要指标，因而在目标成中，应按类进行拆分，费用标准与产品档次标准相一致，费用支付与设计进度、成果质量、配合程度相连接，在实际工作中，从一开始就明确设计成本控制的条件，要求设计公司加强其成本控制意识及工作。
2 设计管理流程创新
充分发挥设计工作“纸上谈兵”的优势，采取传统工序前置，以局部设计的成本换时间。加大前期设计工作投入，在充分合理设计周期前提下，完成方案、扩初、施工图设计，尽可能将各专业、各阶段、各分项设计交叉进行，提前进行部品工作，在施工图纸完成前完成主要部品定样、选型工作，减少的部品种类、数量，与设备、材料供应商形成战略伙伴关系，达到合作双赢，成本降低目的。
设计创新管理流程如图2所示。
3 价值工程及寿命周期成本在设计阶段的应用分析
价值工程（即VE，其V = F / C，V—研究对象的价值，F—研究对象的功能，C—研究对象的成本，即寿命周期成本）是以提高产品或作业价值为目的，通过有组织的创造性工作，寻求用最低的寿命周期成本，可靠地实现使用者所需功能的中管理技术。
价值工程的目标，是以最低的寿命周期成本，使产品具备它所必须具备的功能。价值工程的核心是对产品进行工程分析，其将产品价值、功能和成本作为一个整体同时考虑，其强调不断改革和创新，开拓新构思和新途径，获得新方案，并在研究过程中将功能定量化，将功能转化为能够与成本直接相比的量化值，以集体的智慧开展有计划、有组织的管理活动，以提高产品价值的方法，降低成本。价值工程以定量化的方法解决设计中各方案比较优选的问题，尤其是在方案初期阶段，开展价值工程，通过以集体智慧，充分发挥设计人员的聪明才智，以科学有效的方式，解决设计进程中的关键问题，效果准确、明显。
4 限额设计的应用
限额设计就是按照研究报告及投资估算控制初步设计，按照初步设计概算控制技术设计和施工图设计，同时各专业、各分项工程在保证达到目标功能的前提下，按分配的投资限额控制分项工程设计及其变更，以保证成本目标不被突破。在目标成本管理体系中，落实各设计阶段的限额控制成本，提高落实设计人员的成本管理要求责任，促使其将技术与经济有机结合，加强工程成本设计环节的分析比较，用科学合理的目标成本限额和用料限额指标，检查设计成果，用制度化的长效管理机制，监督限额设计的落实，保证限额设计的实施。
实例大量表明，限额设计是控制工程成本，提高投资效益的有效手段，应大力推行，并不断深化。
5 设计管理的标准化
设计及其管理人员应重视设计工作的长期性积累，紧密跟踪分析市场市场，准确把握市场变化要求，建立不同的市场产品类型的需求标准模板，以保证各类型设计项目内容、专业的配套完整性。根据产品建设及市场反馈意见，建立项目产品各阶段设计成果的标准及设计内容交叉配合的流程标准，使项目按管理计划标准要求，分阶段逐步、按期、全面完善实现，保证设计成果符合项目建造工作要求，避免涉及内容不完整，专业不配套，深度不够而造成的工期延误、质量偏差及成本增加。通过标准化制度建立，使产品设计方法、经验不断积累并完善，专业精度、深度和成本管理效率不断提高。
6 重视模型及图纸审核的功能作用
在项目前期概念规划方案阶段就进行模型推敲工作，是各规划方案的意图能直观体现，有利于项目参与各方及工作人员全方位了解产品规划设计思想，从而进行方案的比选、优化，从而节约时间成本。在项目方案阶段进行进一步的模型推敲，有效指导产品方案的造型、立面、体量、材料、色彩以及部品的深化研究设计，为扩初设计和部品材料研究奠定良好的基础，促使产品扩初及施工图设计的专业配合度，内容完善度加速实现。
在方案设计完成阶段，开展设计成果评审优化，组织产品项目团队进行设计方案初步的评选、复核设计各专业内容的完整性，进行设计内容深度的检查。在扩初阶段，重点评审结构、设备等项目的技术方案及其实现的可靠性、经济性，检查各专业相互的配套协调程度，全面解决产品实现的所有技术要求。在施工图阶段，全面检验各专业内容设计的深度和配套性，以及其与工程项目施工的协调性，减少设计变更，避免设计失误，以全面符合建造施工的要求，通过设计的良性协调及成果的高质量标准，从而达到成本目标管理要求。
设计对工程建设项目开发及其建造成本的影响巨大，何更有效实现设计阶段对成本控制，仍是要每一个工程项目参与者继续认真思考、积极探索的问题，在工程建设实践中结合产品开发实际情况及成本控制目标，充分发挥设计工作创造性、能动性，通过有步骤的设计管理计划协调，使产品设计成果符合设计阶段任务要求，为项目开发进展及成本控制奠定坚实可靠的基础。
参考文献
[1]克而瑞（中国）信息技术有限公司、决策资源图书策划中心编著.赢在成本控制[M].大连理工大学出版社，2009.
第8篇：产品质量管理计划范文
关键词：热轧剪切；MES；研发
前言
首钢京唐钢铁联合有限责任公司目前共建设了 2 条热轧带钢生产线。热轧生产线设计能力 940 万t/a，每年共 438.23 万t热轧钢卷通过铁路、汽车、海运运出。为了带钢配送满足更多的用户需求、增加带钢产品附加值，公司决定建设热轧带钢剪切加工中心。剪切加工中心共包括1条30万t横切线、1条40万t横切线、1条酸洗线及1条罩退线。首先进行试生产的是30w万吨横切线。
热轧带钢剪切加工中心MES系统（以下简称剪切加工中心MES系统）是热轧带钢剪切加工中心工程的信息化配套工程。配套中心MES系统的核心功能是建立产销一体化系统，把钢铁企业的生产和销售一体化，由信息化系统来综合平衡、优化设定生产销售的模式，由信息化系统来进行生产计划排程，最终目的是实现企业效益最大化。
剪切加工中心MES系统另外一个核心功能是质量管理和控制，通过质量标准，质量设计，质量追踪，质量判定，质量分析，实现在线过程质量控制和管理，最大限度地满足客户订单质量要求，支持新钢种的开发，实现产品质量的持续改进。对生产线的横切、罩退、酸洗等各工序进行一贯质量设计，同时根据生产过程数据和实绩数据能够判定生产过程中发生的异常的品质，及时发现产品质量问题，达到对产品质量的全面掌控。
1 工艺简介
依据市场上越来越多高强板需求，带钢剪切加工中心横切机组需要能够生产出高强钢板。40万t横切机组为采用德国 SUNDWIG公司先进技术，可剪切屈服强度 1250MPa的高强钢板；30万吨横切机组由国内自主集成，可剪切屈服强度 850MPa钢板； 酸洗机组则采用国内最先进的推拉式酸洗技术，生产出高质量的热轧酸洗钢卷；另有罩式退火机组，除生产罩退卷之外，部分罩退卷还作为横切线的原料，可加工为热轧罩退横切板。工艺流程示意图如图1所示。
2 系统架构
热轧带钢剪切加工中心MES系统的系统框架如图2所示。
从纵向上，剪切加工中心MES分为3层：分别为生产计划层、作业计划层和生产执行层。上层对下层具有指导作用，层次越高，时间周期越长，层次越低则相反；上层的输出即为下层的输入，下层计划调度不能得到满意解时返回上一层重新调整控制参数进行求解，然后再往下进行，层与层之间构成反馈闭环系统。
在生产计划层，主要制订生产和质量计划，包含订单管理、生产计划管理。它是以销售订单为原始数据，经过质量设计和材料设计将其转换为生产订单，根据生产订单交货期、物料计划和各主要生产工序的生产能力情况，制订能力计划和短期生产计划。根据生产计划制定能源需求计划。
在作业计划层，主要依据生产计划层下达的生产计划，进行各产线排程/排序，制定各产线的作业计划。一般为日班作业计划。作业计划层还包括质量管理的质量跟踪和能源管理的能源平衡计划。
在生产执行层，把产线排序结果转换为生产指令（PDI）向生产线L2下达，并收集各种生产实绩信息，该层为在线实时调度系统，需要与生产线不断交换信息。实时监控生产过程的各种设备状态、工艺运行参数、计划执行情况、物流情况等，并进行生产状态判断；当发现生产异常或故障时对生产过程进行干预和调整，使生产能够重新顺利进行。
在生产执行层还包括质量管理的质量判定和能源管理的能源调度。仓库运输管理系统是管理和协调钢卷、板包的库管理，以及相关的运输作业指令，以协作生产执行系统完成物流调度，成品库管理根据ERP下达的发货计划进行配车和发货。实验室管理系统（LIMS）接收检化验指令，并把检化验结果上传给质量管理模块，进行质量判定。
3 系统功能
热轧带钢剪切加工中心的生产组织的对象包括两条横切产线，以及酸洗和罩退线，同时在上下游的产线之间还存在协作生产的可能性。在这种情况下，需要由信息系统来协调和帮助业务人员实现对于生产的组织：（1）根据业务规则对订单进行技术展开，为订单选择工艺约束允许的工艺路线和设备。（2）能够对系统内的生产能力进行计划，为订单选择合适的产线，这种选择还应该可以根据生产实际情况的变化进行调整。（3）将产线选择和平衡结果发送给执行系统，由其执行生产。（4）将生产执行的结果与订单进行匹配并将结果反馈给ERP系统。
系统的功能主要包括质量管理、计划管理、生产控制管理、仓储运输和综合管理5个模块。
3.1 质量管理
技术展开模块接收ERP系统下达的计划订单，计划订单中包括基本的销售订单的客户要求和产品信息，并提供基本的工艺路线和物料清单信息。
技术展开模块根据预先配置的工艺参数对计划订单进行技术展开，形成最终的生产订单，生成后的生产订单包括如下内容：（1）基本的产品要求；（2）可用工艺路线；（3）每个工序的可用设备；（4）面向各个工序和设备的物料形变信息；（5）PDI等其他信息
在上述信息中，前面4项信息是与后续的产线平衡和分配有直接的关联。除了基本的业务要求外，对于后续的业务操作，技术展开需要满足：（1）能够根据基本的原料和成品的规格品种要求，为生产订单选择可用的工艺路线和设备组。过滤掉无法使用的工艺路线和设备组。（2）如果因为工艺路线的不同而使得物料形变有所不同，技术展开应该在相应的设备和工艺路线中指出其中的差异。
3.2 计划管理
MES计划系统接收到技术订单展开后的生产订单，将生产订单存入相应对应逻辑中。
（1）生产计划管理
在计划员配置了产线能力参数、工厂日历后，系统可以根据目前产线的能力，考虑订单的交货期，来自动分配订单所在产线。这个结果是一个参考值。此订单上的物料最终在哪条产线上面生产，取决于最终此物料被编入哪条产线的序列里面。
（2）作业计划管理
轧制序列的创建在作业计划中完成，作业计划在创建轧制序列时，可以充分考虑当前系统产线前的可用物料，并可以自由地在可用的产线前选择所有当前类型产线可以使用的物料。通过这种方式，用户可以自由的确定产能分配的结果，同时在产线情况发生变化的时候，还可以随时地进行调整。在创建序列成功后，将序列发送到MES生产执行系统。其中的信息包括为MES生产执行系统指明序列对应的工厂和产线信息。
3.3 生产控制管理
MES生产执行系统在接收到产线序列后，根据产线序列中指定的产线来匹配执行，并根据需要与对应的订单进行匹配。
在生产完成后，MES生产执行系统要将产出结果与相应的订单匹配。如果在某一工序的产出完成后，还需要确认其后续的生产步骤，以便对物流等信息进行协调。
根据ERP的要求，组织产出信息，并发送给ERP系统。
3.4 仓储运输
仓储运输系统主要分为两个部分：
（1）仓储系统
仓储系统主要包括钢卷入库、钢卷倒垛、钢卷投料、钢卷卸料、厂际间转储、生产与销售间转库、废料管理、运输工具管理、库跨区位配置管理、成品发运、历史信息查询、库存查询与统计、天车指令管理、质保书打印、成品标签打印、报表管理和图形化仓储功能。
（2）天车系统
天车指令模块：接收仓储系统发来的天车作业指令，并指导天车工完成吊装作业，待天车工完成吊装指令或发现吊装指令有误时，在天车管理系统上可确认指令完成情况。
天车定位模块：定位模块根据定位设备传来的物理地址转换成库内的逻辑地址以达到辅助天车工精准吊装的目的。
3.5 综合管理
根据首钢京唐公司产线发展需求，结合热轧带钢剪切加工中心产线的投产，在现有LIMS平台基础上，拓展轧钢分析中心及综合管理区功能，完善LIMS平台，为剪切加工中心MES和ERP系统提供服务。
结合目前实时数据采集平台，采用OPC SERVER和采集器相结合的方式，采集厂际间能源数据和工序生产数据，为生产管控中心展示平台和计量专业管理提供依据。
收集物资计量和能源计量数据，进行分析、整理、各维度统计，为计量专业管理提供服务。
4 系统实现
系统采用北京首钢自动化信息技术有限公司信息事业部的SGMES升级版架构，该架构使用J2EE+Flex技术，其技术特点为：（1）通过服务层的抽象，简化IT的繁杂基础架构，允许业务人员通过业务组件去组合应用。（2）使用标准的技术与接口，兼容异构系统，在组织级内实现标准的服务调用方式。（3）构建可重用、可组合的业务服务组件，通过松耦合接口方式支持业务变化。
以该架构为原型，结合首钢京唐公司的轧钢业务组件，使用XQL语言在系统中对各个业务功能的输出内容进行配置。如图3所示。
在具体的业务功能界面，通过对已配置的XQL表达式的调用，则可根据业务需求实现具体的业务逻辑，以订单概览功能为例，其功能界面如图4所示。
5 结束语
本文对首钢京唐公司热轧带钢剪切加工中心MES系统进行介绍。该系统于2011年11月上线。目前，30万t横切产线正在进行试运行，该MES系统为产线的试车与正式投用提供了有效的系统支撑和保证。该系统实现了业务组件的可配置与可组装性，在业务发生变化时，只需要在线更改业务组件配置，即可以实现变化的业务需求，系统响应用户需求的能力被大幅提升。同时，系统对从订单下传、产品生产到成品发货的整个生产管理流程进行了全生命周期的有效跟踪和管理，为产线未来的达产和稳产、产品质量的跟踪和提升提供了有效的保障，并具有很大的推广价值。
作者简介：
刘木刚，1980年3月出生于辽宁抚顺。工程师。2003年7月获得昆明理工大学热能工程学士学位，2012年1月获得北京科技大学冶金工程硕士学位。现为首钢京唐公司制造部生产计划统计处生产组织负责人，负责炼钢、热轧、冷轧生产以及配套项目的生产组织、信息化系统的推进完善等工作。
牛巍，1979年10月出生于河南郑州，籍贯：黑龙江尚志市。工程师。2005年4月毕业于北京科技大学机械电子工程专业，获工学硕士学位。现为北京首钢自动化信息技术有限公司信息事业部MES项目经理，主要从事炼钢及轧钢MES系统的业务咨询和项目管理工作。
第9篇：产品质量管理计划范文
1 产品设计和过程设计
1.1 熟练运用AutoCAD软件绘制二维产品图纸。
1.2 根据图纸对试制样品尺寸进行测量，完成产品检验报告.。
1.3 熟悉三维软件并运用三维软件，根据二维图纸抄画成三维数据和三维数据转二维图纸。
2 产品材料和工艺
2.1 熟悉产品注塑成形过程和成形工艺。
2.2 熟悉塑料工程材料以及材料性能。
2.3 熟悉线束产品的生产过程。
2.4 熟悉线束产品用电线等标准件的相关性能。
3 产品缺陷分析和整改
3.1 了解产品常规缺陷和产品产生缺陷的原因。
公司产品设计师(一级)资格标准
1. 知识：
1.1 专业知识：国家机械制图标准，AutoCAD软件，办公自动化软件，测量工具，三维软件
1.2 企业知识：产品设计业务流程，产品鉴定业务流程，企业产品特性
2. 技能：
2.1 专业技能：AutoCAD软件运用，三维软件运用，办公软件运用，测量工具运用，掌握各种测量方法
2.2 通用技能：沟通能力，学习能力，团队协作能力
3 经验：3个月以上车间现场实习，独立完成5个以上产品二维图纸绘制、三维数据抄画和三维/二维图纸转换。
公司产品设计师(一级)培训要点
1 培训要点：AUTOCAD软件，三维造型软件，办公自动化软件，产品设计业务流程，产品鉴定业务流程，企业产品特性。
2 培训方式：企业内训、在职培
公司产品设计师(二级)行为标准
1 产品设计和过程设计。
1.1 熟练运用二维/三维软件，根据产品总成整体设计方案，对零部件进行详细造型设计。
1.2 了解模具结构知识。
1.3 了解产品结构，产品功能和车灯产品的特殊特性。
1.4 对客户提供的数据与图纸进行核对，并初步分析产品结构和功能。
1.5 对一级工程师进行业务指导。
2 产品材料和工艺
2.1 包装工艺，装配工艺等
3 产品缺陷分析和整改
3.1 对产品缺陷进行分析，并提出有效解决方案。
4 产品质量先期策划
4.1 了解产品质量先期策划内容，依据产品质量先期策划，编写控制计划。
5 项目管理
5.1 了解项目管理知识。
公司产品设计师(二级)资格标准
1 知识：
1.1 专业知识：二维/三维软件 ，模具结构知识，各汽车主机厂车灯标准和线束标准
1.2 企业知识：质量体系，产品设计业务流程，产品鉴定业务流程，企业产品特性
2 技能：
2.1 专业技能：二维/三维软件运用，产品质量先期策划运用
2.2 通用技能：沟通能力，团队协作能力，创新能力
1 经验：产品开发从业 2 年及以上经验，或独立开发(从产品设计到产品批量生产整个开发过程)5个以上产品经验。
公司产品设计师(二级)培训要点
1 培训要点：项目管理，过程FMEA，模具知识，生产过程，试验方法
2 培训方式：委外培训、内部培训、在职培训
公司产品设计师(三级)行为标准
1 产品设计和过程设计
1.1 精通二维/三维软件，根据产品结构和功能要求，进行结构设计和功能设计。
1.2 掌握模具结构知识并能指导产品结构设计。
1.3 熟悉产品结构，产品功能和车灯产品的特殊特性。
1.4 对客户提供的数据与图纸进行评审，并分析产品结构和功能的合理性和准确性。
1.5 收集产品新技术，新材料的信息。
1.6 了解汽车车灯配光知识、标准。
1.7 对二级工程师进行业务指导。
2 产品材料和工艺
2.1 对自行开发的产品，根据产品要求，确定产品零部件使用材料。
2.2 了解产品试验规程，根据要求制定产品试验大纲。
3 产品缺陷分析和整改
3.1 对二级设计师就产品缺陷提出的整改方案的审核，并对其进行指导和深层次的分析。
3.2 与客户沟通，共同解决产品的结构和装配问题。
4 产品质量先期策划
4.1 对产品质量先期策划，根据车灯特殊特性和安全性，进行过程FMEA(潜在失效模式及后果分析)分析，并审核控制计划。
5 项目管理
5.1 掌握项目管理知识，熟练运用项目管理方法对产品开发进行策划、管理。
公司产品设计师(三级)资格标准
1 知识：
1.1 专业知识：项目管理知识，产品质量先期策划，汽车车灯的结构和功能，汽车车灯的特殊特性
1.2 企业知识：质量体系、产品开发业务流程，企业产品特性，相关部门业务流程
2 技能：
2.1 专业技能：掌握设计FMEA和过程FMEA的运用，模具结构知识，试验方法，三维软件运用，项目管理
2.2 通用技能：沟通能力，团队协作能力，创新能力，组织能力，
3 经验：产品开发从业 三 年及以上经验，或独立开发(从产品设计到产品批量生产整个开发过程)10套以上产品经验。
公司产品设计师(三级)培训要点
1 培训要点：项目管理，FMEA过程控制，模具知识，生产过程，试验方法
2 培训方式：委外培训、内部培训、在职培训
公司产品设计师(四级)行为标准
1. 产品设计和过程设计
1.1 熟悉国家汽车车灯标准，并根据汽车整车要求，能独立完成车灯总成件总体方案设计。
1.2 精通产品结构，产品功能和车灯产品的特殊特性(安全性等)
1.2 了解各种新技术，新材料，并能用于新产品开发。
1.3 熟悉汽车车灯配光知识和标准，并掌握车灯配光的试验，检测方法。
1.4 根据公司设计的车灯产品进行总结，编写产品车灯产品的设计规范。
1.5 对三级工程师进行业务指导。
2 产品质量先期策划
2.1 对产品质量先期策划，根据车灯特殊特性和安全性，进行设计FMEA(潜在失效模式及后果分析)分析。
3 项目管理
3.1 掌握项目管理知识，熟练运用项目管理方法对产品开发进行策划、管理。
公司产品设计师(四级)资格标准
1. 知识：
1.1 专业知识：汽车车灯国家标准，设计FMEA，三维软件，项目管理知识，模具结构知识
1.2 企业知识：同三级
2 技能：
2.1 专业技能：车灯配光试验设备运用、车灯配光软件运用、车灯配光设备的操作， 三维软件运用
2.2 通用技能：同三级
3 经验：6年以上工作经历，由3套以上汽车车灯设计经验。
公司产品设计师(四级)培训要点
1 培训要点：CATIA 软件运用，汽车车灯国家/国际标准
2 培训方式：委外培训，专家培训，内部培训
公司产品设计师(五级)行为标准
1. 产品设计和过程设计。
1.1 根据汽车车灯国家/国际标准，熟练运用三维软件，对车灯配光曲面进行设计设计。
1.2 了解整车线束的工作原理，用于指导配合线束的设计。
1.3 对三级、四级工程师进行业务指导。
2 产品缺陷分析和问题整改
2.1 对车灯配光曲面的不合格产品进行分析，并提出有效整改方案。
公司产品设计师(五级)资格标准
1 知识：
1.1 专业知识： 汽车车灯国家/国际标准，车灯工作光学原理，设计FMEA，三维软件，项目管理知识，模具结构知识
1.2 企业知识： 同四级
2 技能：
2.3 专业技能：三维软件运用，车灯配光试验设备运用、车灯配光软件运用、车灯配光设备的操作
2.4 通用技能：同四级
3 经验： 十年以上工作经验，对光学有一定的研究成果，熟悉车灯的工作原理和配光原理，有车灯配光曲面设计经验。
公司产品设计师(五级)培训要点
1 培训要点：CATIA 软件运用，汽车车灯国家/国际标准
