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在当今社会，人民的生活水平不断提高，我们的安全意识有待提高，很多人都是凭着感觉做事情，很多操作都不规范、更不科学。经验的确来源于实践，如果加上科学的指导，岂不是更完美?我知道在生活中有的公司为了使自己的利益最大化，根本没有给员工配置相应的保护措施，让他们在恶劣的条件下上时间的从事繁重的体力活。把人当成他们赚钱的机器，上时间的劳作出了事故是难免不了的。所以，任何一件事故，表面上是发生了意外，如果这种意外多次发生还叫单纯的意外吗？很显然事故的发生有它的必然性了。这样的例子在身边时常发生，并且笔者还发现了一个奇特的现象，如果这样的事故发生数次，大家真的会麻木的！为此，我们必须敲响国人的警钟，让大家提高安全的警惕，让大家有一个安全的生活环境。1 安全系统工程概述随着科学技术和生产的发展，现代企业越来越庞大化和复杂化。若要改善整个企业的生产管理和经营方式，仅在局部范围内进行改进，这并不能达到使整个企业都变好的目的。要解决此问题，就需要应用系统工程的理论和方法。其实安全系统工程的概念有很多种版本，并没有完全成熟的定义，为此，笔者应用较严密的定义如下：所谓安全系统工程，是指采用系统工程的方法，识别、分析、评价系统中的危险性，根据其结果调整工艺、设备、操作、管理、生产周期和投资等因素，让生产过程中实际问题得到解决，使系统可能发生的事故得到控制，并使系统安全性达到最好的状态。2 如何运用安全系统工程以安全检查表为依据，以利于查除事故隐患，避免重大事故；其次通过安全系统工程的另一方法，数据、统计预测法来通过数据对事故进行预测，还可用安全人机学原理对人、设备、环境在安全中所占的地位进行分析，整改隐患、改造设备、教育职工减少事故的发生。2. 1 运用安全检查表，重点抓了以下几方面工作。从设备方面，编制使用专业安全检查表。如编制锅炉、天车、电气设备等专项安全检查表。检查内容：对行程开关是否有效，过流保护是否有效，锅炉上压力表、水位计、温度计是否齐全准确，电器设备有无线头裸露，配电柜是否有锁，开关闸刀是否有盖，接地是否符合要求等等，都有详细的安排，在易发生安全事故的地方悬挂危险源点挂牌，尽可能在检查中消灭设备隐患，避免园设备隐患引发人身事故。1/7页从人的方面，编制班组工段等专项和综合安全检查表进行定期抽样检查。检查表明确了检查项目、检查标准、检查人员、检查打分、整改时间、要求和整改验收入。检查内容有：班组成员劳保用品是否穿戴齐全；上岗前是否对员工器具进行了检查；危险作业时安全措施是否齐全；有无情绪异常现象人员上岗；有无违章现象；有无酒后上岗现象；有无疾病和体质虚弱者上岗；班前后讲话是否进行；对新工人是否进行安全教育等等。实行安全检查表是对原始的大吵大哄和走马观花的检查方式的改革，它可以迅速增进对事故隐患整改的信息反馈，是搞好事故预测和安全评价的重要手段之一，在安全管理中具有一定科学性。2. 2 安全系统工程中的人机学为了更好的推广应用安全系统工程，我们把人、机械、环境三者对安全的影响很好地融入到里面。这是安全系统工程中不可分割的重要组成部分，其最终目的在于设计合适的机械，创造最舒适的劳动条件，改善作业环境，提高生产效率，减少作业中的差错，最大限度地避免事故的发生。在这个系统中，人始终处于主导地位，总是由人有意识、有目的地去操纵，管理机械和控制环境。机械本来就是按人的意图被设计制造出来的，因此，人和机械的适合问题，实质上是使机械适合人的特性，便于人去操纵和管理的问题。过去，人们解决作业安全上的问题，大多孤立地从硬件安全技术着手，缺乏与人联系起来。所以解决得总不那么妥当、彻底。实际上，解决安全上和技术问题，决不能脱离人的特性，也就是说离不开人机学，或者说人机学是解决作业中安全问题的基础。 运用系统工程中的人、机械、环境管理方法开展工作机械设备主要是因为缺乏应有的设备或设备设计不当，会导致出现事故。设备的完好是完成生产任务和安全的保证，要随时对其进行细心的观察，加强隐患的整改，切不可凑合，否则不仅任务受影响，安全亦无保证。笔者对电炉炼钢厂多次出现电炉炉料爆炸进行综合分析，并对一些专业参考文献做了如下整理： (1)进料环节上，来源分民用、
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运输安全系统工程是对运输安全从计划、实施、监控的全过程进行组织管理和过程控制的综合性技术。
<正>第二届欧洲电弧炉炼钢会议于1986年9月在意大利的佛罗伦萨市召开。来自41个国家的1000多名代表参加了会议,有27个国家的100名代表宣读了论文,论文的内容有以下三大类:1.电弧炉炼钢的技术及经济情况;2.目前主要技术进展情况;3.电炉炼钢技术展望。随着平炉炼钢的减少,电弧炉炼钢在世界范围内得到很快的发展。现在,电弧炉炼铁占世界钢产量的25％,特别是在西方工业化国家已达到30％。会上列出了1986年电炉钢的产量(见表1)。【DOI】：cnki:ISSN:【正文快照】：第二届欧洲电弧炉炼钢会议于1986年9月在意大利的佛罗伦萨市召开。来自41个国家的1000多名代表参加了会议,有27个国家的100名代表宣读了论文,论文的内容有以下三大类:1.电弧炉炼钢的技术及经济情况;2.目前主要技术进展情况,3.电炉炼钢技术展望。随着平炉炼钢的减少,电弧炉炼钢在世界范围内得到很快的发展。现在,电弧炉炼铁占世界钢产量的25%,特别是在西方工业化国家已达到30%。会上列出了1986年电炉钢的产量(见表1)。表11,86年西欧一些国家电护钢的产盆和电炉的座数条件下运行时,电汲数字可编程序控制器能准确地控制熔炼稳定性、电极…
[Topic] Arc furnace electric appliance control design [Abstract] This article to the converter steel-making, the electric stove steel-making and the open hearth furnace steel-making has carried on the simple comparison and the analysis, detailed introduction arc furnace steel-making classification and characteristic, as well as arc furnace steel-making principle of the arc furnace as the example, the system introduction arc furnace steel-making parameter and the equipment composition, has with emphasis analyzed the arc furnace steel-making electrical control principle and the automatic control process, as well as arc furnace automatic protection system. [Key words] Arc furnace steel-making electric appliance control 回答者：刘欢1650flying - 助理 二级 4-17 16:30[Subject] EAF electrical control design Abstract : This paper BOF. EAF steelmaking furnace peace for a simple comparison and analysis, detailed information on the classification and characteristics of the electric arc furnace steelmaking. The working principle and EAF. EAF-to example, a systematic introduction to the EAF equipment parameters and the composition of analyzed EAF process control and electrical control theory, EAF and the automatic protection system. [Keywords -- EAF electrical control
The Electric Appliance Control Design of Electric Arc-furnaceAbstract: The paper conducts a simple comparison and analysis for converter steelmaking, electric steelmaking and open hearth steelmaking, particularly introduces the categories and characters of electric arc-furnace steelmaking as well as the working principle of it. The paper takes electric arc-furnace as an example, systematically introduces the parameters and equipment composition of electric arc-furnace steelmaking, and emphasizes electric control principle and automatic control process of electric arc-furnace as well as the automatic protection system of electric arc-furnace. Key words: Electric arc-furnace, Steelmaking, Electric appliance control人工翻译的。专有名词上网查的。格式上参照标准的国外学术论文，我写过经济类的论文。可能你还需要按照国内的专业论文格式改改。
炼钢系统的自动化可以改善操作、延长炉龄，是提高钢产量、保证钢水质量、缩短冶炼时间、降低能源消耗、提高一次拉碳命中率的重要手段。炼钢自动化包括转炉自动化和电炉自动化。 表3 重点企业与12大钢在炼钢系统转炉中各级自动化所占的...
<正>第二届欧洲电弧炉炼钢会议于1986年9月在意大利的佛罗伦萨市召开。来自41个国家的1000多名代表参加了会议,有27个国家的100名代表宣读了论文,论文的内容有以下三大类:1.电弧炉炼钢的技术及经济情况;2.目前主要技术进展情况;3.电炉炼钢技术展望。随着平炉炼钢的减少,电弧炉炼钢在世界范围内得到很快的发展。现在,电弧炉炼铁占世界钢产量的25％,特别是在西方工业化国家已达到30％。会上列出了1986年电炉钢的产量(见表1)。【DOI】：cnki:ISSN:【正文快照】：第二届欧洲电弧炉炼钢会议于1986年9月在意大利的佛罗伦萨市召开。来自41个国家的1000多名代表参加了会议,有27个国家的100名代表宣读了论文,论文的内容有以下三大类:1.电弧炉炼钢的技术及经济情况;2.目前主要技术进展情况,3.电炉炼钢技术展望。随着平炉炼钢的减少,电弧炉炼钢在世界范围内得到很快的发展。现在,电弧炉炼铁占世界钢产量的25%,特别是在西方工业化国家已达到30%。会上列出了1986年电炉钢的产量(见表1)。表11,86年西欧一些国家电护钢的产盆和电炉的座数条件下运行时,电汲数字可编程序控制器能准确地控制熔炼稳定性、电极…
合理用水和节约用水是近期解决我国城市用水紧张的有效办法,在今后相当的时期内，它们也是一项必须推行的重大政策。我为大家整理的节约用水科技论文，希望你们喜欢。节约用水科技论文篇一 浅谈节约用水管理 摘要：近几年来,各地发生洪涝灾害和水资源短缺。前一段时期我国云南贵州的一个地区出现干旱,旱灾同时也不断地在我国部分地区肆虐横行,各省也在不同时段,不同地区发生干旱,损失惨重。我国是农业大国,水资源也是一个国家的根本,因此如何解决“水”的问题,也是十分重要的。 关键词：节约用水;超计划用水;累计加价 中图分类号：文献标识码： A 引言：进入21世纪,随着资源的过度开发,环境的污染,生态的破坏,当今世界已经进入一个水资源紧张的年代,我国水资源和水环境更令人堪忧:一是我国水资源总量严重短缺。1998年我国人均水量为2251立方米，仅为世界人均水平的1/4，预测到2030年我国人口增至16亿时，人均水资源量将降到1760立方米。二是我国水资源的时空分布也很不平衡。水资源绝对数量西少东多，而人均占有量东缺西丰，成两个反向递度分布。三是我国的水环境也在日趋恶化，导致水资源可利用率降低。随着经济发展、人口的增长和城镇化水平的提高，我国未来对水资源的需求量还将进一步增加。如何解决水资源供给不足而需求不断增加的矛盾已成为一个亟待研究和解决的重大课题。水资源可持续利用的核心是提高用水效率，把节水放在突出位置，大力推行节约用水 措施 ，发展节水型农业、工业和服务业，建立节水型社会。要提高水的利用效率，除了进行制度创新，改革水资源的管理体制，建立合理的水价形成机制，调动全社会节水和防治水污染的积极性之外，大力发展和推广应用节水科技也是一个十分重要的环节。1.以节约用水的理念确定方案 推广工业节水技术。工业生产也是用水大户。目前我国工业万元产值用水量是发达国家5～10倍，压缩工业用水量还有很大的潜力可挖。降低工业用水量可以从以下三个方面入手： 改革生产用水工艺，争取少用水。如我国炼钢等生产过程的单位耗水量比国外先进水平高几倍甚至几十倍，若用氧气转炉代替老式平炉，不但可提高钢的产量，而且可降低用水量86～90%。 提高水资源的重复利用率。国外先进工业企业的水重复利用率高达90%以上，而我国企业的用水绝大部分都在一次利用后作为废水排放。虽然我国一些缺水大城市的工业用水重复利用率较高，但地区差别很大，进一步挖潜可节约大量用水。 探讨利用海水、微咸水的技术。由于淡水资源的缺乏，沿海城市可利用海水作工业冷却水和生活冲厕水，华北和西北地区可开发微咸水资源。推广城市生活用水节水技术。城市生活用水是水资源消耗的一个重要方面，也是水污染的又一重要来源。据建设部城市水资源中心的资料表明，我国城市生活用水的1/3由于水资供给和使用过程中跑、冒、滴、漏现象而白白损失了。由于许多城市自来水管道老化和质量低劣，每年我国由于管道漏损的水量就占自来水管网供水的20%以上，达到60亿立方米。面对这种情况，我国城市应通过节水技术改造供水管网，开发推广节水器具，宣传并鼓励节水，创建节水型城市。推广农业节水技术。农业用水占我国总用水量的80%，但农业用水中的浪费现象也最严重，灌溉用水占农业用水量的70%，灌溉过程中半数以上在中途渗漏，采用漫灌又要浪费30～35%。今后应大力发展节水灌溉技术，从传统的粗放型灌溉农业和旱地雨养农业转变为节水高效的现代灌溉农业和现代旱地农业。对灌溉农业区，节水灌溉技术应以改进地面灌溉为主，推广适合我国国情的地面灌溉节水技术(如平地、沟灌、间歇灌等)。在北方渠灌区推行并渠结合的灌溉方式，有条件的地区可发展喷灌和滴灌。应使水利工程和农业技术相配合，进行节水的轮作制度，推广耕作栽培、培肥施肥和抗旱高产优质品种。对旱地农业区，应按照水旱互补的方针，充分利用 雨水 集蓄节灌等现代旱地农业技术，进行以坡改梯为重点的基本农田建设，并通过各种措施，降低无效蒸发，提高土壤有机质，建设土壤水库，增加贮水。同时，根据不同作物的需水特征和当地水资源条件，调整作物布局，优化 种植 结构，选育优良品种。 2.为加强城市节约用水管理，保护和合理利用水资源，促进国民经济和社会发展，可采取以下措施 城市人民政府应当在制定城市供水发展规划的同时，制定节约用水发展规划，并根据节约用水发展规划制定节约用水年度计划。 各有关行业行政主管部门应当制定本行业的节约用水发展规划和节约用水年度计划。 城市实行计划用水和节约用水，在节约用水工作中作出显著成绩的单位和个人，由人民政府给予奖励。 国家鼓励城市节约用水科学技术研究，推广先进技术，提高城市节约用水科学技术水平。 生活用水按户计量收费。新建住宅应当安装分户计量水表;现有住户未装分户计量水表的，应当限期安装。 各用水单位应当在用水设备上安装计量水表，进行用水单耗考核，降低单位产品用水量;应当采取循环用水、一水多用等措施，在保证用水质量标准的前提下，提高水的重复利用率。 国务院城市建设行政主管部门主管全国的城市节约用水工作，业务上受国务院水行政主管部门指导。国务院其他有关部门按照国务院规定的职责分工，负责本行业的节约用水管理工作。省、自治区人民政府和县级以上城市人民政府城市建设行政主管部门和其他有关行业主管部门，按照同级人民政府规定的职责分工，负责城市节约用水管理工作。 城市的新建、扩建和改建工程项目，应配套建设节约用水设施。城市建设行政主管部门应当参加节约用水设施的竣工验收。 城市用水计划由城市建设行政主管部门根据水资源统筹规划和水长期供求计划制定，并下达执行。 超计划用水必须缴纳超计划用水加价水费。超计划用水加价水费，应当从税后留利或者预算包干经费中支出，不得纳入成本或者从当年预算中支出。 超计划用水加价水费的具体征收办法由省、自治区、直辖市人民政府制定。 3、全面实行超计划用水累进加价水费征收 为加强计划用水管理，根据国务院批准建设部发布的《城市节约用水管理规定》和市政府发布的《北京市城镇节约用水管理办法》的规定，制定下列规定。 凡在本市市城区、近郊区和无效区的县城、建制镇、工矿区范围内，使用公共供水或自建设施取用地下水的机关、团体、部队、企业、事业单位(以下简称用水单位)，必须严格执行市、区、县节约用水办公室下达的用水计划。对超过计划用水指标的，其超过部分，均按本办法征收超计划用水加价水费。 超计划用水加价水费标准，按用水类别、用水季节和超计划用水幅度，分别定为现行水价或地下水水资源费的1倍至100倍。 超计划用水加价水费由市、区、县节约用水办公室征收。 使用公共供水月计划用水量满3000立方米及3000立方米以上或使用自建供水设施取用地下水的，城区、近郊区范围内的用水单位由市节约用水办公室征收;远郊区的县城、建制镇、工矿区范围内的用水单位，由市节约用水办公室委托区、县节约用水办公室代征。 使用公共供水月计划用水量不足3000立方米的，市经济委员会、市城乡建设委员会系统用水单位和部队用水单位，由市节约用水办公室委托其上级主管机关代征;其他用水单位由区、县节约用水办公室征收。 超计划用水单位必须在接到缴费 通知书 之日起7日内足额缴纳超计划用水加价水费。对逾期不缴纳的，市、区、县节约用水办公室限期缴纳，并按日加收超计划用水加价价水费5%的滞纳金。对拒绝缴纳或逾期3个月不缴纳的，市、区、县节约用水办公室除按规定加收滞纳金外，扣减其计划用水指标或限制其用水;情节严重的，通知供水部门停止供水或予以封井。 企业缴纳的超计划用水加价水费，一律在企业自有资金中列支，不得列入生产成本或流通费用。机关、团体、事业单位缴纳的超计划用水加价水费，一律在单位的预算包干结余经费中或预算外资金中列支，财政部门不予追加经费。 4、结束语 水是生命之源，水利是生活的命脉，水又是一种重要的资源，但它是有限的，不是取之不尽，用之不竭的，在水资源日益短缺的今天，增强水患意识，节水意识、法制意识是摆在每个公民面前的一个切课题。所以我们一定要经过艰苦的奋斗，充分认识到水资源浪费的一些问题，做好节水，使得在国民经济中有一个可靠的水资源供给体系。进而实现水资源的可持续发展利用。 参考文献 ： [1]楚亚民.试述我国水资源的开发利用与保护. [2]李晓辉,程永毅.我国水资源的开发利用和保护. 节约用水科技论文篇二 论合理与节约用水 摘要: 合理用水和节约用水是近期解决我国城市用水紧张的有效办法,在今后相当的时期内，它们也是一项必须推行的重大政策。本文将简要叙述合理与节约用水的途径和措施 关键字:合理用水 田间渗漏 渠系损失提高利用率 中图分类号： 文献标识码：A 文章 编号： 合理用水和节约用水是近期解决我国城市用水紧张的有效办法,在今后相当的时期内，它们也是一项必须推行的重大政策。本文将简要叙述合理与节约用水的途径和措施。 一、抑制陆面蒸发 抑制陆面蒸发是节水保水的有效措施之一。陆面蒸发包括土壤、水体的蒸发和植物蒸腾。据试验研究，地膜覆盖的保墒蓄水作用很显著。河北省对冬小麦进行蓄灌加地膜覆盖试验，它与常规灌溉相比，平均能节约水量52%，最多达73%，能减少耗水量，每斤小麦仅耗水立方米。陕西对棉花的地膜覆盖和灌溉技术调查后也证实了这一措施的明显节水作用。抑制水面蒸发也是途径之一，据河北省对黄壁庄等14个大型水库资料估算，平均每个水库年蒸发损失水量亿立方米，最大者为岗南和黄壁庄水库，平均年蒸发水量达亿立方米，如果全省19座大型水库、32座中型水库和1230座小型水库累计，平均年蒸发损失水量达4亿多立方米，以灌溉定额420立方米/亩计，可灌溉95万亩耕地。一些发达国家对抑制水面蒸发作过多次试验研究，美国、波兰、西非等国家用十六烷醇、十八烷醇或它们的混剂、石腊、漂浮材料、泡沫丁烯橡胶布等覆盖水面，抑制水面蒸发效率达80~90%，如以此数据估算，河北省减少的蒸发损失水量可灌溉70万亩耕地。我国武汉、大连、北京生产的水面抑制蒸发增温剂用于水面和稻田的试验，其结果是可抑制蒸发70~80%。 改进耕作和灌溉方式也是有效途径之一，主要措施如下： (1)选育蒸腾量小的作物品种，即选育生育期短、高产耐旱的作物; (2)在作物区把高大植物成行交错栽植，构成风障，或构植防风林带，减少作物上空的空气水平流动，以减少作物蒸腾; (3)采用落叶剂除去非生产性的叶片，或用人工的 方法 适时摘去非生产性叶片; (4)松土保墒或镇压提墒保墒。东北地区用钉齿耙耙地，一般可抑制蒸发20~40%; (5)秸秆还田，在旱地上形成疏松的保护层;或用砂石覆盖; (6)合理划分作物地段，避免“水包旱”或“旱包水”现象; (7)应用化学制剂如武汉生产的土面增温抑制蒸发剂，可抑制蒸发70~80%。 二、减少田间渗漏 减少水田渗漏的措施有改良土壤;优选生育期短的高产良种;改进耕作技术，如采用旱直播法，即在干田状态下直播，到一定苗期后才进行水灌，节水效果一般可达30~50%;对土壤进行化学制剂处理，因一般情况下渗漏常是土壤含钙造成，钙能引起粘粒结团，成形裂缝和多孔结构，增大渗漏，国外用钠盐如碳酸钠处理土壤，散碎团粒，并使粘粒膨胀，填实土壤孔隙。 减少旱地渗漏量的措施主要有平整土地、缩小地块、采用先进的细流沟灌、喷灌、渗灌等方法。据试验，平整的土地灌水定额也能减少30%左右;在小麦畦灌中将长畦改短畦、宽畦改窄畦也能节水。 三、减少田间排水和渠系损失 减少田间排水的措施主要有及时掌握天气变化和庄稼生长条件，充分利用有效降雨，减少田间积水;编制正确的灌水方案，如自上而下地轮灌，昼将上块田排水用于下块田的灌水;适时中耕，增加田块的贮水能力。 减少渠系损失的措施有完善渠系配套，防止 渠道 渗漏如对渠道进行护砌，改明渠为管道输水;改明渠为地下渠，如无锡县明渠的水利用系数为，改地下渠后提高到;等等; 四、充分利用灌溉回归水和退水、城市污水、咸水 灌溉回归退水是一个不可忽视的水源。辽宁一些实测资料表明，在浅灌的情况下，每四亩稻田的回归水可灌一亩稻田。有些地区灌溉退水量较大，如山东荷泽地区对引黄灌区统计，渠道退水竟达50~60%之多。 城镇生活污水和工业废水，经过一定的处理也作为重要的灌溉水源之一。 矿化度大于2克/升的水都属于咸水。一些地区的咸水数量很大，如河北平原有含盐量2~5克/升的微咸水22亿立方米。不少地区已经有咸水浇地的 经验 ，国外如以色列等也已取得成功。 五、提高工业用水重复利用率 我国目前工业用水重复利用率比较低，只有少数几个城市达40%以上。国家有关部门要求水的重复利用率在50%以下的城市在今后几年内每年提高5~10%，重复利用率达50%以上的城市则每年提高2~3%。 提高重复利用率需要增加投资，但从综合效应考虑，它是合理的措施，因为它具有以下的优点： 1、提高了供水保证率; 2、节约了水; 3、治理污染，改善了环境; 4、重复利用中能回收废物废料，获得一定的经济效益，如钢铁厂的高炉煤气洗涤水，水处理过程中能回收铁粉等。 六、节约生活用水 节约生活用水的措施大致分为非技术性的和技术性的两大类。 (一)非技术性节水措施 1、做好节水宣传 教育 工作 近年，我国北方一些缺水城市大力宣传节水，取得明显效果。在国外同样如此，如美国的洛杉矶市曾发动100人作了188次节水的 报告 ，让7万名学生观看了节水电影;日本举办节水周和节水日，等等。 2、取消“包费制”，实际分户装表，计量收费 国内外实践表明，居民分户装表一般可节约用水20~40%，如北京市调查，分户装表可以节约用水50%左右。 3、临时性节水措施 在城市供水相当紧张时，被迫采用限时、限量供水及超额累进收费等办法，也可暂时渡过用水困难的时期。 (二)技术性节水措施 1、提倡生活用水的一水多用，如洗脸、洗衣水冲洗厕所。 2、改进用水设备。 各地实践表明，对卫生设备和盥洗设备加以改进，可收到明显省水效果。如某食堂用餐人数有3000人，每人每次洗刷碗筷按20秒钟计算，一天三餐用水90吨;如将水龙头的水咀用铅皮堵成八分之一，每分钟的出水量减少到3公斤，一天可节约用水40吨。 对厕所用水的改进研究成果很多，如厕所冲水箱容积改小;采用节水型厕所冲洗阀，阀门的手柄操作一次，不论时间长短，出水量均为13升;厕所内设有两种大小的冲洗阀;光电控制冲洗设备，当人在厕所内时阀门打开，人离去后自动关闭;尿成分传感器控制冲洗设备，当有人使用厕所时，尿浓度超过一定值，装在下水道弯管处的尿成分检测装置通过传感器自动打开冲洗电动阀，冲洗后存水弯管内尿浓度下降，阀门关闭。 在水龙头出水前混入空气，使出水呈泡沫状，可使用水量比一般的水龙头节约31%至50%左右，但使用的效果几乎相同。还有如设计节水浴盆(盆壁较陡，减少无用水量)，节水洗衣机(脱水的水可再利用)和不用水的洗衣机等。 总之，通过种种措施节约用水，是目前各国普遍重视的课题之一。尤其要强调的是人们的观念要有新的转变，一定要把节约用水作为一项经常性的，必须持之以恒的战略措施来看待。看了“节约用水科技论文”的人还看： 1. 关于水的科技论文1000字 2. 节水新技术论文 3. 关于水的科技论文 4. 关于水的科学论文集 5. 关于水的科技论文集
好宽的范围，就只讲转炉炼钢的发展也不止5000字啊
引言 随着现代科学技术的发展和工农业对钢材质量要求的提高,钢厂普遍采用了炉外精炼工艺流程,它已成为现代炼钢工艺中不可缺少的重要环节。由于这种技术可以提高炼钢设备的生产能力,改善钢材质量,降低能耗,减少耐材、能源和铁合金消耗,因此,炉外精炼技术已成为当今世界钢铁冶金发展的方向。对于炉外精炼技术存在的问题及发展方向有必要进行探讨。 1 国内外炉外精炼技术的发展历程和现状 随着炼钢技术的不断进步,炉外精炼在现代钢铁生产中已经占有重要地位,传统的生产流程(高炉→炼钢炉(电炉或转炉)→铸锭),已逐步被新的流程(高炉→铁水预处理→炼钢炉→炉外精炼→连铸)所代替。已成为国内外大型钢铁企业生产的主要工艺流程,尤其在特殊钢领域,精炼和连铸技术发展得日趋成熟。精炼工序在整个流程中起到至关重要的作用,一方面通过这道工序可以提高钢的纯净度、去除有害夹杂、进行微合金化和夹杂物变性处理;另一方面,精炼又是一个缓冲环节,有利于连铸生产均衡地进行。 日本在20世纪70年代为了降低炼钢成本,提高钢的纯净度和质量,率先将炉外精炼技术应用于特殊钢生产中,随后西欧的钢铁企业也加入到推广和使用这项技术的行列中。据资料报道,日本早在1985年精炼率达到年上升到,特殊钢的精炼率达到94%,新建电炉短流程钢厂100%采用炉外精炼技术。80年代连铸技术发展迅速,原有的炼钢炉难以满足连铸的技术要求,更加促进了炉外精炼技术的发展,到1990年为止世界各主要工业国家拥有1000多台(套)炉外精炼设备。 我国早在20世纪50年代末,60年代中期就在炼钢生产中采用高碱度合成渣在出钢过程中脱硫冶炼轴承钢、钢包静态脱气等初步精炼技术,但没有精炼的装备。60年代中期至70年代有些特钢企业(大冶、武钢等)引进一批真空精炼设备。80年代我国自行研制开发的精炼设备逐渐投入使用(如LF炉、喷粉、搅拌设备),黑龙江省冶金研究所等单位联合研制开发了喂线机、包芯线机和合金芯线,完善了炉外精炼技术的辅助技术。现在这项技术已经非常成熟,以炉外精炼技术为核心的“三位一体”短流程工艺广泛应用于国内各钢铁企业,取得了很好的效果。初炼(电炉或转炉)→精炼→连铸,成了现代化典型的工艺短流程。 2 炉外精炼技术的特点与功能 炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程,是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来,出钢前尽量除去氧化渣,在钢包内重新造还原渣,保持包内还原性气氛。炉外精炼的目的是降低钢中的C、P、S、O、H、N、等元素在钢中的含量,以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物,降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。这些工作只有在精炼炉上进行,其特点与功能如下: 1)可以改变冶金反应条件。炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体,精炼可以在真空条件下进行,有利于反应的正向进行,通常工作压力≥50Pa,适于对钢液脱气。 2)可以加快熔池的传质速度。液相传质速度决定冶金反应速度的快慢,精炼过程采用多种搅拌形式(气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌)使系统内的熔体产生流动,加速熔体内传热、传质的过程,达到混合均匀的目的。 3)可以增大渣钢反应的面积。各种精炼设备均有搅拌装置,搅拌过程中可以使钢渣乳化,合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应,通常1吨钢液的渣钢反应面积为～,当渣量为原来的6%时,钢渣乳化后形成半径为的渣滴,反应界面会增大1000倍。微合金化、变性处理就是利用这个原理提高精炼效果。 4)可以在电炉(转炉)和连铸之间起到缓冲作用,精炼炉具有灵活性,使作业时间、温度控制较为协调,与连铸形成更加通畅的生产流程。 3 炉外精炼技术在生产中的应用目前得到公认并被广泛应用的炉外精炼方法有:LF法、RH法、VOD法。 LF法(钢包精炼炉法) 它是1971年由日本大同钢公司发明的,用电弧加热,包底吹氩搅拌。 工艺优点 1)电弧加热热效率高,升温幅度大,控温准确度可达±5℃; 2)具备搅拌和合金化的功能,吹氩搅拌易于实现窄范围合金成份控制,提高产品的稳定性; 3)设备投资少,精炼成本低,适合生产超低硫钢、超低氧钢。 LF法的生产工艺要点 1)加热与控温LF采用电弧加热,热效率高,钢水平均升温1℃耗电～·h,LF升温速度决定于供电比功率(kVA/t),而供电的比功率又决定于钢包耐火材料的熔损指数。因采用埋弧泡沫渣技术,可减少电弧的热辐射损失,提高热效率10%～15%,终点温度的精确度≤±5℃。 2)采用白渣精炼工艺。下渣量控制在≤5kg/t,一般采用Al2O3-CaO-SiO2系炉渣,包渣碱度R≥3,以避免炉渣再氧化。吹氩搅拌时避免钢液裸露。 3)合金微调与窄成份范围控制。据试验报道,使用合金芯线技术可提高金属回收率,齿轮钢中钛的回收率平均达到,硼的回收率达,钢包喂碳线回收率高达90%,ZG30CrMnMoRE喂稀土线稀土回收率达到68%,高的回收率可实现窄成份控制。 LF法在生产实践中的应用 2000年6月,鞍钢第一炼钢厂新建的连铸车间正式投产,精炼设备由两座LF钢包精炼炉,年处理钢水200万t;一座VD钢水真空处理装置,年处理钢水80万t组成。LF炉最大升温速度为4℃,LF炉平均处理周期≤28min;处理效果:平均[H]≤;最低[H]≤。 我国现有家重轨生产厂(攀钢、包钢、鞍钢和武钢)生产典型的工艺路线如下:LD→LF→VD→WF→CC,钢包吊到LF处理线的钢包车上后,由人工接通钢包底吹氩的快速接头,根据要求的钢水成分及温度确定物料的投入量(含喂丝)重轨钢含碳量较高,因而增碳显得很重要,转炉出钢时钢水含碳量控制为～(wt),炉后增碳至～(wt),在LF炉处理时再增～(wt)个碳至标准成份的中上限,经VD处理后即可达到钢种成分要求。 RH法(真空循环脱气法)这种方法是1958年西德发明的,其基本原理是利用气泡将钢水不断的提升到真空室内进行脱气、脱碳,然后回流到钢包中。 RH法的优点 1)反应速度快。真空脱气周期短,一般10分钟可以完成脱气操作,5分种能完成合金化及温度均匀化,可与转炉配合使用。 2)反应效率高。钢水直接在真空室内反应,钢中可达到[H]≤×10-6,[N]≤25×10-6,[C]≤10×10-6,的超纯净钢。 3)可进行吹氧脱碳和二次燃烧热补偿,减少精炼过程的温降。 RH法工艺参数 1)RH循环量。循环量是指单位时间内通过上升管或下降管的钢水量,单位是t/min。有关资料给出的计算公式为: Q=×·,式中:Q———循环流量,t/min;Du———上升管直径,cm;G———上升管内氩气流量,L/min。 2)循环因数。他是指在RH处理过程中通过真空室的钢水与处理量之比,其公式为:μ=w·t/v式中:μ———循环因数,次;w———循环量,t/min;t———循环时间,min;v———钢包容量,t。 3)供氧强度与含碳量的关系。向RH内吹氧可以提高脱碳速度,即RH-OB法。当[C]/[O]>时钢包内氧的传质速度决定脱碳速度,其计算公式为: QO2=×Q·[C]式中:QO2———氧气强度,Nm3/min;Q———钢水循环量,t/min;[C]———含碳量,Nm3/t。 RH法在生产实践中的应用 日本的山阳钢厂将LF与RH配合生产轴承钢形成EF-LF-RH-CC轴承钢生产线,钢中总氧量达到×10-6。LF-RH法首先利用LF炉将钢水升温,利用LF搅拌和渣精炼功能进行还原精炼,是钢水脱硫和预脱氧,然后将钢水送入RH中进行脱氢和二次脱氧。经过这样处理大大的提高了钢水的清洁度,同时钢水的温度达到连铸需要的温度。 宝钢炉外精炼设备有RH-OB、钢包喷粉装置、CAS精炼装置,RH-OB的冶炼效果较理想,脱氢率为50%～70%,脱氮率为20%～40%,一般情况下,经RH-OB处理后[H]≤×10-6,[C]≤30×10-6,去除钢中非金属夹杂物一般能达到70%,钢中总氧量≤25×10-6,而且在RH中合金处理可以提高合金的收得率和控制的精确度,[C]、[Si]、[Mn]的控制精度能达到±,铝的精确度可达到×10-3,取得了较好的炉外精炼效果。 VOD法(真空罐内钢包吹氧除气法) VOD的特点VOD法是1965年西德首先开发应用的,它是将钢包放入真空罐内从顶部的氧枪向钢包内吹氧脱碳,同时从钢包底部向上吹氩搅拌。此方法适合生产超低碳不锈钢,达到保铬去碳的目的,可与转炉配合使用。他的优点是实现了低碳不锈钢冶炼的必要的热力学和动力学的条件-高温、真空、搅拌。 VOD法在生产实践中的应用 20世纪90年代初,上海大隆铸锻厂从德国莱宝(leybold)公司进口1台15tVODC的关键设备和技术软件。采用电炉初炼钢水经VODC炉外精炼的工艺方法,精炼了超低碳不锈钢、中低合金钢和碳钢,取得了很好的冶金效果,钢中非金属夹杂物减少,氢含量小于3×10-6氧含量小于×10-6,不锈钢中铬回收率达98%～99%,精炼后的钢具有十分优越的性能。VODC精炼工艺成熟,控制容易,适应中小型钢厂和铸钢厂的多钢种、小吨位精炼生产需要,对发展铸钢行业的精炼生产会起到很大积极作用,具有广阔的发展前景10。 抚顺特殊钢有限公司有30tVOD炉,采用EAF+VOD技术精炼不锈钢,可使[H]≤×10-6,T[O]≤×10-6,铬回收率达到,脱硫率,精炼高碳铬轴承钢T[O]≤×10-6 。 4 发展炉外精炼技术需解决的问题及发展方向炉外精炼技术已经应用40年,对提高钢的纯净度、精确控制成分含量及细化组织结构等方面都起了重要作用,使冶炼成本大幅降低,同时提高了钢的品质和性能。但在发展的过程中也出现了一些问题,有待于解决,使这项技术更加完美。 1)实现炉外精炼工艺的智能化控制,根据来料钢水的各种技术参数,利用信息技术,制定最佳的精炼工艺方案,并通过计算机控制各精炼工序。精炼工位配备快速分析设备,实现数据网络化,减少热停等待时间。 2)炉外处理设备将实现“多功能化”。在水钢精炼设备中将渣洗精炼、真空冶金、搅拌工艺以及加热控温功能全部组合起来,实现精炼,以满足超纯净钢生产的社会需求。 3)开发高纯度、高密度、高强度的优质碱性耐火材料,以适应不同精炼炉的需要,注重产品质量的稳定性。耐火材料的使用条件应尽可能与炉渣相适应,最大限度地降低侵蚀速度。要根据精炼设备的实际情况形成不同层次的配套材料,研究开发保温和修补技术,提高炉衬的使用寿命。 4)减少精炼过程的污染排放,精炼过程会产生大量废气,其中含SO2、Pb、金属氧化物、悬浮颗粒等,在真空脱气冷却水中含有固态悬浮物、Pb、Zn等,这些污染物须经企业内部的相关处理,把污染程度降低到符合排放标准后再排放,加强环境保护意识。 5 结束语 炉外精炼技术是一项提高产品质量,降低生产成本的先进技术,是现代化炼钢工艺不可缺少的重要环节,具有化学成分及温度的精确控制、夹杂物排除、顶渣还原脱S、Ca处理、夹杂物形态控制、去除H、O、C、S等杂质、真空脱气等冶金功能。只有强化每项功能的作用,才能发挥炉外精炼的优势,生产出高品质纯净钢种。
氧气顶吹转炉炼钢(oxygen top blown converter steelmaking)由转炉顶部垂直插入的氧枪将工业纯氧吹入熔池，以氧化铁水中的碳、硅、锰、磷等元素，并发热提高熔池温度而冶炼成为钢水的转炉炼钢方法。它所用的原料是铁水加部分废钢，为了脱除磷和硫，要加入石灰和萤石等造渣材料。炉衬用镁砂或白云石等碱性耐火材料制作。所用氧气纯度在99％以上，压力为0．81～1．22MPa(即8～12atm)。简史 空气底吹转炉和平炉是氧气转炉出现以前的主要炼钢设备。炼钢是氧化熔炼过程，空气是自然界氧的主要来源。然而空气中4／5的气体是氮气，空气吹炼时，这样多的氮气在炉内穿行而过，白白带走大量的热且有部分氮溶解在铁液中，成为恶化低碳钢品质的重要原因。平炉中，氧在用于燃烧燃料之后，过剩的氧要通过渣层传入钢水，所以反应速率极慢，这也就增加了热损失。因此，直接把氧气吹入熔池炼钢，成为许多冶金学家向往的目标。早在19世纪，现代炼钢法的创始人贝塞麦(H．Bessemer)就有了纯氧炼钢的设想，但因没有大量氧气而未进行试验。20世纪20年代后期，以空气液化和分馏为基础的林德一弗兰克(Linde—Frankel)制氧技术开发成功，能够生产可供工业使用的廉价氧气，氧气炼钢又为冶金界所注意。从1929年开始，柏林工业大学的丢勒尔教授(R．Durrer)在实验室中研究吹氧炼钢，第二次世界大战开始后转到瑞士的冯•罗尔(V．Roll)公司继续进行研究。1936～1939年勒莱普()在奥伯豪森(Oberhausen)进行了底吹氧炼钢的试验，由于喷嘴常损坏未能成功。1938年亚琛(Aachen)工业大学的施瓦茨(C．V．Schwarz)提出用超音速射流向下吹氧炼钢，并在实验室进行了试验，将托马斯生铁吹炼成低氮钢，但因熔池浅而损坏了炉底。1948年丢勒尔(R．Durrer)等在冯•罗尔(VonRoll)公司建成2．5t的焦油白云石衬的试验转炉，以450的斜度将水冷喷嘴插入铁水吹氧炼钢，无论贝塞麦生铁或托马斯生铁都能成功炼成优质钢水，而且认识到喷嘴垂直向下时，最有利于喷嘴和炉衬的寿命。这样就最后完成了转炉吹氧炼钢的实验室试验。从实验室研究向工业化试验的进一步发展是由奥地利的沃埃施特(VOEST)公司完成的。第二次世界大战后奥地利面临重建钢铁工业的需要，该国缺少废钢使得平炉或电炉炼钢法缺乏竞争力。沃埃施特公司注意到丢勒尔的试验，决心开发一个具有竞争力的新的炼钢方法。1949年5月在奥地利累欧本(Leoben)开了一次氧气炼钢的讨论会，决定冯•罗尔、曼内斯曼(Mannesmann)、阿尔派(ALPINE)和沃埃施特4个公司协作，在沃埃施特的林茨(Linz)钢厂作进一步的试验。1949年6月在林茨建成2t顶吹氧试验转炉，由苏埃斯(T．Suess)和豪特曼(H．Hauttmann)负责，在丢勒尔参与下，成功地解决了合适的氧气压力、流量和喷嘴与熔池面距离等工艺操作问题。之后迅速建立15t试验转炉，广泛研究新方法所冶炼钢的品质。由于钢的质量很好而且炼钢工艺的效率很高，1949年末该公司决定在林茨投资建设世界第一个氧气顶吹转炉工厂。并命名该炼钢法为LD法。林茨的30tLD转炉工厂于1952年11月投产。翌年春季第2个30tLD转炉工厂在奥地利多纳维兹([)onawitz)建成投产。1950年由苏埃斯申请得到专利权。推动炼钢工业再次大变革的氧气顶吹转炉炼钢法登上了历史舞台。该法问世后，数十年内迅速取代了平炉炼钢而成为世界上最主要的炼钢方法。在北美，美国是平炉炼钢大国，有平炉熔池吹氧的经验。美国又是第二次世界大战的最大战胜国，工业基础雄厚。在得知转炉氧气炼钢的信息后，美国麦克劳斯(McLouth)公司和加拿大多法斯柯(DOFASCO)公司于1954年各迅速建成一个35t氧气顶吹转炉车间并投产。随后1957年琼斯一拉弗林(Jones—Laughlin)公司阿里奎帕(Aliquippa)厂建成当时世界最大的(80t级)顶吹氧气转炉。美国人没有购买奥地利的专利，由此发生了关于氧气顶吹转炉炼钢专利权的纠纷，最终美国方面胜诉。BOF法(Basic oxygen Furnace的第一个字母构成)成为北美对氧气顶吹转炉炼钢的习惯称呼。但美国矿冶工程师协会(AIME)主持编写的权威著作《BOF Steelmaking》中明确承认丢勒尔(Durrer)在开发氧气转炉炼钢上的贡献。日本对于发展氧气转炉炼钢非常关注，先经过多次考察，在1951年用5t钢包改造的试验装置进行试验(包括空气侧吹的试验)后，决心向沃埃施特和阿尔派(现已合并为奥钢联VAI)购买专利特许权，于1957年在八幡建设第一个LD车间，到1963年其LD钢产662量即超过平炉钢，1978年关闭所有的平炉，前后仅历20年。日本对顶吹转炉炼钢理论研究、扩大炼钢品种、改进炉衬耐火材料和提高炉龄、炉气回收技术、用副枪测取冶炼信息和计算机自动控制、分解炼钢操作功能使转炉冶炼更加简化、配合连铸机实现全连铸炼钢生产等方面，均进行了深入研究和技术创新。日本已成为氧气转炉炼钢技术最发达的国家。20世纪50年代中期，中国有远见的科学家叶渚沛大力提倡发展氧气转炉炼钢，北京钢铁研究总院、中国科学院化工冶金研究所、北京钢铁学院(北京科技大学前身)等也进行了实验室规模的氧气转炉炼钢试验。然而对于中国发展氧气转炉炼钢的可行性，冶金界没有统一认识。当时以美国为首的西方国家对中国实行经济封锁，只有前苏联可以提供平炉炼钢成套设备；中国的制氧机制造工业还十分薄弱；由于这些客观情况，加上一些主观上的原因，中国氧气转炉炼钢发展比较缓慢。1964年中国的第一座30t氧气顶吹转炉车间才在石景山钢铁厂(首都钢铁公司前身)建成投产。到70年代一些地方钢铁厂相继建设了氧气顶吹转炉和把空气侧吹转炉改建为氧气顶吹转炉，在攀枝花、本溪钢铁公司建成120t级的氧气顶吹转炉车间。1979年全国氧气转炉钢产量超过了平炉钢，1978～1985年建设了宝山钢铁总厂300t氧气顶吹转炉，转炉炼钢技术方达到国际水平。1986年氧气转炉钢产量超过总产钢量的50％。中国在氧气转炉炼钢的基本操作制度、可压缩性氧气射流结构和多孔喷枪的设计、含钒生铁吹炼工艺、创造不烘炉炼钢操作、改进白云石炉衬质量和研究白云石造渣工艺以提高转炉炉龄等方面，也进行了许多研究和开发工作。然而有部分转炉还存在装备水平落后、炼出的钢质量差、产品深加工水平和专业化水平低等问题，影响着转炉炼钢生产的竞争力。
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引言 随着现代科学技术的发展和工农业对钢材质量要求的提高,钢厂普遍采用了炉外精炼工艺流程,它已成为现代炼钢工艺中不可缺少的重要环节。由于这种技术可以提高炼钢设备的生产能力,改善钢材质量,降低能耗,减少耐材、能源和铁合金消耗,因此,炉外精炼技术已成为当今世界钢铁冶金发展的方向。对于炉外精炼技术存在的问题及发展方向有必要进行探讨。 1 国内外炉外精炼技术的发展历程和现状 随着炼钢技术的不断进步,炉外精炼在现代钢铁生产中已经占有重要地位,传统的生产流程(高炉→炼钢炉(电炉或转炉)→铸锭),已逐步被新的流程(高炉→铁水预处理→炼钢炉→炉外精炼→连铸)所代替。已成为国内外大型钢铁企业生产的主要工艺流程,尤其在特殊钢领域,精炼和连铸技术发展得日趋成熟。精炼工序在整个流程中起到至关重要的作用,一方面通过这道工序可以提高钢的纯净度、去除有害夹杂、进行微合金化和夹杂物变性处理;另一方面,精炼又是一个缓冲环节,有利于连铸生产均衡地进行。 日本在20世纪70年代为了降低炼钢成本,提高钢的纯净度和质量,率先将炉外精炼技术应用于特殊钢生产中,随后西欧的钢铁企业也加入到推广和使用这项技术的行列中。据资料报道,日本早在1985年精炼率达到年上升到,特殊钢的精炼率达到94%,新建电炉短流程钢厂100%采用炉外精炼技术。80年代连铸技术发展迅速,原有的炼钢炉难以满足连铸的技术要求,更加促进了炉外精炼技术的发展,到1990年为止世界各主要工业国家拥有1000多台(套)炉外精炼设备。 我国早在20世纪50年代末,60年代中期就在炼钢生产中采用高碱度合成渣在出钢过程中脱硫冶炼轴承钢、钢包静态脱气等初步精炼技术,但没有精炼的装备。60年代中期至70年代有些特钢企业(大冶、武钢等)引进一批真空精炼设备。80年代我国自行研制开发的精炼设备逐渐投入使用(如LF炉、喷粉、搅拌设备),黑龙江省冶金研究所等单位联合研制开发了喂线机、包芯线机和合金芯线,完善了炉外精炼技术的辅助技术。现在这项技术已经非常成熟,以炉外精炼技术为核心的“三位一体”短流程工艺广泛应用于国内各钢铁企业,取得了很好的效果。初炼(电炉或转炉)→精炼→连铸,成了现代化典型的工艺短流程。 2 炉外精炼技术的特点与功能 炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程,是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来,出钢前尽量除去氧化渣,在钢包内重新造还原渣,保持包内还原性气氛。炉外精炼的目的是降低钢中的C、P、S、O、H、N、等元素在钢中的含量,以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物,降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。这些工作只有在精炼炉上进行,其特点与功能如下: 1)可以改变冶金反应条件。炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体,精炼可以在真空条件下进行,有利于反应的正向进行,通常工作压力≥50Pa,适于对钢液脱气。 2)可以加快熔池的传质速度。液相传质速度决定冶金反应速度的快慢,精炼过程采用多种搅拌形式(气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌)使系统内的熔体产生流动,加速熔体内传热、传质的过程,达到混合均匀的目的。 3)可以增大渣钢反应的面积。各种精炼设备均有搅拌装置,搅拌过程中可以使钢渣乳化,合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应,通常1吨钢液的渣钢反应面积为～,当渣量为原来的6%时,钢渣乳化后形成半径为的渣滴,反应界面会增大1000倍。微合金化、变性处理就是利用这个原理提高精炼效果。 4)可以在电炉(转炉)和连铸之间起到缓冲作用,精炼炉具有灵活性,使作业时间、温度控制较为协调,与连铸形成更加通畅的生产流程。 3 炉外精炼技术在生产中的应用目前得到公认并被广泛应用的炉外精炼方法有:LF法、RH法、VOD法。 LF法(钢包精炼炉法) 它是1971年由日本大同钢公司发明的,用电弧加热,包底吹氩搅拌。 工艺优点 1)电弧加热热效率高,升温幅度大,控温准确度可达±5℃; 2)具备搅拌和合金化的功能,吹氩搅拌易于实现窄范围合金成份控制,提高产品的稳定性; 3)设备投资少,精炼成本低,适合生产超低硫钢、超低氧钢。 LF法的生产工艺要点 1)加热与控温LF采用电弧加热,热效率高,钢水平均升温1℃耗电～·h,LF升温速度决定于供电比功率(kVA/t),而供电的比功率又决定于钢包耐火材料的熔损指数。因采用埋弧泡沫渣技术,可减少电弧的热辐射损失,提高热效率10%～15%,终点温度的精确度≤±5℃。 2)采用白渣精炼工艺。下渣量控制在≤5kg/t,一般采用Al2O3-CaO-SiO2系炉渣,包渣碱度R≥3,以避免炉渣再氧化。吹氩搅拌时避免钢液裸露。 3)合金微调与窄成份范围控制。据试验报道,使用合金芯线技术可提高金属回收率,齿轮钢中钛的回收率平均达到,硼的回收率达,钢包喂碳线回收率高达90%,ZG30CrMnMoRE喂稀土线稀土回收率达到68%,高的回收率可实现窄成份控制。 LF法在生产实践中的应用 2000年6月,鞍钢第一炼钢厂新建的连铸车间正式投产,精炼设备由两座LF钢包精炼炉,年处理钢水200万t;一座VD钢水真空处理装置,年处理钢水80万t组成。LF炉最大升温速度为4℃,LF炉平均处理周期≤28min;处理效果:平均[H]≤;最低[H]≤。 我国现有家重轨生产厂(攀钢、包钢、鞍钢和武钢)生产典型的工艺路线如下:LD→LF→VD→WF→CC,钢包吊到LF处理线的钢包车上后,由人工接通钢包底吹氩的快速接头,根据要求的钢水成分及温度确定物料的投入量(含喂丝)重轨钢含碳量较高,因而增碳显得很重要,转炉出钢时钢水含碳量控制为～(wt),炉后增碳至～(wt),在LF炉处理时再增～(wt)个碳至标准成份的中上限,经VD处理后即可达到钢种成分要求。 RH法(真空循环脱气法)这种方法是1958年西德发明的,其基本原理是利用气泡将钢水不断的提升到真空室内进行脱气、脱碳,然后回流到钢包中。 RH法的优点 1)反应速度快。真空脱气周期短,一般10分钟可以完成脱气操作,5分种能完成合金化及温度均匀化,可与转炉配合使用。 2)反应效率高。钢水直接在真空室内反应,钢中可达到[H]≤×10-6,[N]≤25×10-6,[C]≤10×10-6,的超纯净钢。 3)可进行吹氧脱碳和二次燃烧热补偿,减少精炼过程的温降。 RH法工艺参数 1)RH循环量。循环量是指单位时间内通过上升管或下降管的钢水量,单位是t/min。有关资料给出的计算公式为: Q=×·,式中:Q———循环流量,t/min;Du———上升管直径,cm;G———上升管内氩气流量,L/min。 2)循环因数。他是指在RH处理过程中通过真空室的钢水与处理量之比,其公式为:μ=w·t/v式中:μ———循环因数,次;w———循环量,t/min;t———循环时间,min;v———钢包容量,t。 3)供氧强度与含碳量的关系。向RH内吹氧可以提高脱碳速度,即RH-OB法。当[C]/[O]>时钢包内氧的传质速度决定脱碳速度,其计算公式为: QO2=×Q·[C]式中:QO2———氧气强度,Nm3/min;Q———钢水循环量,t/min;[C]———含碳量,Nm3/t。 RH法在生产实践中的应用 日本的山阳钢厂将LF与RH配合生产轴承钢形成EF-LF-RH-CC轴承钢生产线,钢中总氧量达到×10-6。LF-RH法首先利用LF炉将钢水升温,利用LF搅拌和渣精炼功能进行还原精炼,是钢水脱硫和预脱氧,然后将钢水送入RH中进行脱氢和二次脱氧。经过这样处理大大的提高了钢水的清洁度,同时钢水的温度达到连铸需要的温度。 宝钢炉外精炼设备有RH-OB、钢包喷粉装置、CAS精炼装置,RH-OB的冶炼效果较理想,脱氢率为50%～70%,脱氮率为20%～40%,一般情况下,经RH-OB处理后[H]≤×10-6,[C]≤30×10-6,去除钢中非金属夹杂物一般能达到70%,钢中总氧量≤25×10-6,而且在RH中合金处理可以提高合金的收得率和控制的精确度,[C]、[Si]、[Mn]的控制精度能达到±,铝的精确度可达到×10-3,取得了较好的炉外精炼效果。 VOD法(真空罐内钢包吹氧除气法) VOD的特点VOD法是1965年西德首先开发应用的,它是将钢包放入真空罐内从顶部的氧枪向钢包内吹氧脱碳,同时从钢包底部向上吹氩搅拌。此方法适合生产超低碳不锈钢,达到保铬去碳的目的,可与转炉配合使用。他的优点是实现了低碳不锈钢冶炼的必要的热力学和动力学的条件-高温、真空、搅拌。 VOD法在生产实践中的应用 20世纪90年代初,上海大隆铸锻厂从德国莱宝(leybold)公司进口1台15tVODC的关键设备和技术软件。采用电炉初炼钢水经VODC炉外精炼的工艺方法,精炼了超低碳不锈钢、中低合金钢和碳钢,取得了很好的冶金效果,钢中非金属夹杂物减少,氢含量小于3×10-6氧含量小于×10-6,不锈钢中铬回收率达98%～99%,精炼后的钢具有十分优越的性能。VODC精炼工艺成熟,控制容易,适应中小型钢厂和铸钢厂的多钢种、小吨位精炼生产需要,对发展铸钢行业的精炼生产会起到很大积极作用,具有广阔的发展前景10。 抚顺特殊钢有限公司有30tVOD炉,采用EAF+VOD技术精炼不锈钢,可使[H]≤×10-6,T[O]≤×10-6,铬回收率达到,脱硫率,精炼高碳铬轴承钢T[O]≤×10-6 。 4 发展炉外精炼技术需解决的问题及发展方向炉外精炼技术已经应用40年,对提高钢的纯净度、精确控制成分含量及细化组织结构等方面都起了重要作用,使冶炼成本大幅降低,同时提高了钢的品质和性能。但在发展的过程中也出现了一些问题,有待于解决,使这项技术更加完美。 1)实现炉外精炼工艺的智能化控制,根据来料钢水的各种技术参数,利用信息技术,制定最佳的精炼工艺方案,并通过计算机控制各精炼工序。精炼工位配备快速分析设备,实现数据网络化,减少热停等待时间。 2)炉外处理设备将实现“多功能化”。在水钢精炼设备中将渣洗精炼、真空冶金、搅拌工艺以及加热控温功能全部组合起来,实现精炼,以满足超纯净钢生产的社会需求。 3)开发高纯度、高密度、高强度的优质碱性耐火材料,以适应不同精炼炉的需要,注重产品质量的稳定性。耐火材料的使用条件应尽可能与炉渣相适应,最大限度地降低侵蚀速度。要根据精炼设备的实际情况形成不同层次的配套材料,研究开发保温和修补技术,提高炉衬的使用寿命。 4)减少精炼过程的污染排放,精炼过程会产生大量废气,其中含SO2、Pb、金属氧化物、悬浮颗粒等,在真空脱气冷却水中含有固态悬浮物、Pb、Zn等,这些污染物须经企业内部的相关处理,把污染程度降低到符合排放标准后再排放,加强环境保护意识。 5 结束语 炉外精炼技术是一项提高产品质量,降低生产成本的先进技术,是现代化炼钢工艺不可缺少的重要环节,具有化学成分及温度的精确控制、夹杂物排除、顶渣还原脱S、Ca处理、夹杂物形态控制、去除H、O、C、S等杂质、真空脱气等冶金功能。只有强化每项功能的作用,才能发挥炉外精炼的优势,生产出高品质纯净钢种。
很难，浊环是冲洗水，换热主要是接触换热，然后沉降过滤回用。该水质盐累积程度较高，而且通过高速过滤器去除的浊度也是粗略去除，残留浊度仍然很高。而且净环对盐含量、有机物、浊度、金属离子都有限制。所以粗略过滤的浊环水不能补入净环。但是净环的水如果控制达标的话，补入浊环对浊环并无过大影响。
好宽的范围，就只讲转炉炼钢的发展也不止5000字啊
首钢长钢9号高炉焖炉开炉实践时间:2020-12-22 08:42 来源:第十二届全国炼铁系统高 作者:zgltw 点击:245次曹 锋 王保国（山西省首钢长治钢铁有限公司炼铁厂） 摘 要 对首钢长钢9号1080m³高炉焖炉小时，快速恢复实践过程进行了总结。通过采取炉体保温，开炉料中配加萤石，偏堵风口，集中单铁口出铁等措施，实现了炉况快速恢复。关键词 高炉焖炉 保温 偏堵风口 单铁口出铁1 前言首钢长钢9号高炉于2019年4月大修后开始进入第二代炉役期，设有2个铁口、20个风口，铁口夹角80度，采用全覆盖镶砖薄壁炉衬、平坦化出铁场、嘉恒法炉渣处理、炉顶均压煤气回收等多项新技术，高炉开炉后炉况一直稳定顺行，高炉各项技术经济指标良好。2019年9月28日因国庆安全环保限产需要，9号高炉于28日03:15休风焖炉至10月2日09:58分开风，焖炉时间小时。通过采取炉体保温，开炉料配加萤石，偏堵风口，集中单铁口出铁等措施，实现了炉况的快速恢复。2 焖炉前高炉生产情况 高炉操作情况在国庆节高炉焖炉前，为响应环保要求，9号高炉从9月24日已经开始逐步进入环保限产阶段，休风堵3、8、13#三个风口，风量按2850m3/min控制，26日再次减风至2500m3/min，27日为进一步控制生铁产量，休风堵3、7、8、9、13#共5个风口，风量控制在2000m3/min，生铁日产量按2000-2300吨左右组织。24-27日在接到环保休风焖炉指令前，高炉处于长期慢风作业操作。24日-27日高炉风量控制情况见图1。 炉料结构及原燃料情况9号高炉焖炉前炉料结构总体为“机烧65-68%+球团生矿13-14%”，机烧为“高碱度自产机烧+低碱度外购机烧”，生矿为“南非+智利块”，26日焖炉前结构为机烧68%，球团18%，生矿14%。高炉休风焖炉前原燃料质量情况见表1。 高炉焖炉操作 焖炉前高炉操作和焖炉料9月27日接到环保要求停产的指令后，考虑到当时高炉长时间慢风作业，原燃料条件不好等因素，为保证焖炉前炉缸活跃，逐步捅开7、8、9#风口（3#、13#风口未捅开）并视况恢复风量至2850m3/min左右。 出铁情况高炉焖炉休风时出北场，没有同时打开南场出铁，高炉焖炉前5炉出铁情况见表4，炉缸热量充足，但渣相中镁铝比控制偏低。3 焖炉期间高炉保温情况 做好高炉休风焖炉期间的保温休风后立即组织炉前将所有风口堵严，并卸下15个风管涂抹黄油密封，送风短接处用塑料袋装炮泥塞堵保证送风管道保温；按长期休风程序进行减压水、停泵处理，最大程度减少冷却设备散热。冷却水量由7000m3/h减至4500m3/h，休风4小时水量控制为3000m3/h，休风8小时后控制水量为1100 m3/h；炉顶按长期休风程序进行点火，1天以后炉顶大放散扣下一个，三天以后炉顶火逐步减弱，边沿基本没火。 焖炉效果从高炉休风4天以后整体密封效果来看，炉底温度下降℃，炉芯温度下降℃，料线只下降了米，炉顶火基本熄灭，证明高炉密封保温效果较好，达到了焖炉要求效果。高炉焖炉密封情况见表5。4 焖炉复风前准备工作 原料情况为保证开炉顺利，腾空两个烧结仓放入现产机烧，并腾空两个仓分别放入高硅块和萤石以待开炉时备用。 炉前区域提前12小时将所有风口捅开后重新堵泥，烧南铁口和其上方15#、16#风口，确保南铁口和上方风口贯通，南出铁大沟用焦粉和黑料捣打成干沟、干渣坑提前用干渣围堵好，准备放红渣。 偏堵风口送风风口为南铁口两侧11#-20#共10个风口，其余风口重新采用有水炮泥加耐火砖重新堵好，标准不捅不开。5 高炉焖炉恢复本次高炉焖炉前堵风口慢风时间较长，炉缸活跃程度受到影响，原燃料质量转差，渣相不好，通过精心组织和优化出铁模式，复风4天后风量恢复到2800m3/min以上，炉况基本恢复至休风前正常水平。10月2日09:58开风，开风风量1000m3/min，风压64kPa，风温全用，不足700℃。为了减少炉顶大放散荒煤气污染和噪音，高炉开炉采用关炉顶大放散开炉，把荒煤气通过6个布袋箱体引到净煤气放散塔进行放散，10:30分煤气进行爆发实验合格，热风炉开始烧炉，18:00高炉热风温度升至871℃。开风料矿批12t，负荷，结构配比机烧80%，球9%，高硅块7%，生矿4%，并配加萤石120-150kg/批，料制为单环布料C:26(8) O:26(8)。由于焖炉前外围条件较差，自产和外购烧结矿Al2O3%均较高，加上焖炉前有几天慢风，高炉前期恢复过程困难，生铁Si含量最高左右，炉渣中Al2O3最高达，镁铝比低，渣铁流动性较差，高炉外排红渣铁3炉，3日随着开炉料萤石的下达渣铁流动性逐步改善，高炉铁水开始正常进罐。根据高炉冶炼进程逐步开风口、上负荷、扩矿批，4日改单环为多环，并视况逐步恢复矿批至20t，风量逐步加至2000m3/min，5日逐步恢复矿批至23t调料制为C:32(3)30(3)28(2)25(2) O:28(3)27(5)，6日16:30分打开北场铁口，风口全开，风量2800 m3/min，负荷，至此炉况基本恢复正常。6 结语（1）本次高炉焖炉前炉缸工作状态较差，慢风时间较长，是影响炉况恢复进程的一个主要因素。（2）本次高炉焖炉料中渣相控制不合理是影响炉况恢复进程的另一个主要因素。焖炉料现产烧结比例低，Al2O3含量高在，没有改善渣相的萤石、白云石、锰矿等辅料，导致渣中镁铝比偏低、渣中Al2O3偏高达，渣铁流动性差，影响高炉焖炉后凉渣铁的及时排放，延缓高炉恢复进程。（3）本次焖炉开风前南铁口和其上方的风口未彻底进行有效烧通，造成开风第一炉开口时间长，影响第一炉渣铁的排放，后续在炉况恢复过程中7#风口捅不开，影响了高炉炉况恢复进度。（4）本次焖炉由于全线停产没有煤气，不能提前烧热风炉，高炉开风后长时间风温过低，导致炉温长期过低渣铁排放不畅。（5）9号高炉改造后渣沟深度太深，太长，渣铁流动性不好时，清理时间太长，影响炉内冶炼进程。故高炉焖炉需要排放凉渣铁时，渣沟宜垫起来便于及时清理，为炉内高炉恢复创造条件。（6）本次高炉焖炉开风后，采取了严控风口水温差的措施，开风口以水温差升高1度左右为标准，结合炉况的进程逐步开风口，在恢复过程中没有出现烧风口等异常现象，控制效果较好。7 参考文献[1] 周传典.高炉炼铁生产技术手册[M].北京：冶金工业出版社.2003.[2] 刘云彩.现代高炉操作[M].北京：冶金工业出版社.2016.[3] 杨雷.莱钢1880m3高炉计划6d焖炉操作实践[J].山东冶金.(责任编辑：zgltw)
高炉自动化系统技术方案(转载)一、系统设计指导思想炼铁生产过程是在高炉内进行的一系列复杂的还原反应的过程，炉料（矿石、燃料和熔剂）从炉顶装入，从鼓风机来的冷风经热风炉加热后，形成高温热风从高炉风口鼓入，随着焦炭燃烧产生的热煤气流自下而往上运动，而炉料则由上而往下运动互相接触进行热交换，逐步还原，最后在炉子的下部还原成生铁，同时形成炉渣。积聚在炉缸的铁水和炉渣，分别由出铁口和出渣口放出。高炉自动化过程主要包含高炉本体控制、给料和配料控制、热风炉控制，以及除尘系统控制等。高炉自动化的目的，主要是保证高炉操作的四个主要问题：正确配料并以一定的顺序及时装入炉内；控制炉料均匀下降；调节炉料分布及保持其与热煤气流的良好接触；保持高炉整体有合适的热状态。高炉自动化系统主要包括仪表检测及控制系统、电气控制系统和过程及管理用计算机。仪表控制系统和电气控制系统通常由DCS或PLC完成。高炉生产必须要求计算机控制系统能够很好地保证生产过程的连续性和实时监控性，而且要求数据量最多，所有设备的自动化程度要高。计算机系统要求数据采集周期短，刷新速率快，特别对通讯网络而言，数据传输速率、网络稳定性和正确性尤为重要。对检测仪表而言，也即对温度、压力、差压、流量、料位、重量的检测，要求数据的采集精确度≤，采集速率≤。高炉的自动化控制方案，首先应着眼于系统的可靠性、实用性和先进性，并在此基础上提高系统的性价比。1．可靠性高炉在钢铁厂生产中处于十分重要的位置，它不仅要及时稳定的给炼钢工序提供合格的铁水，还同时为轧钢加热炉提供煤气。高炉生产的短时间中断都会给整个生产流程带来不可估量的损失。因此，必须把系统的可靠性也即安全性放在高炉控制系统设计的第一位。在设备控制方面，要满足炼铁设备及工艺的特定要求，完善必要的软硬件连锁，实现最可靠的开停车顺序控制，以及可靠的处理突发性事件的应急处理方案，确保整个高炉生产系统的安全性。为保证这些设备安全可靠运行，除了系统硬件之外，还必须在软件编程上增加多种保护功能，以进一步提高系统的安全性和可靠性。2．实用性为适应中型规模钢铁厂在生产管理的技术基本点面上要求循序渐进、逐步提高的多数情况，对高炉生产的过程控制，设有手动和自动两种操作状态，两种操作状态之间，可实现无扰动切换。由工业微型计算机和PLC系统、计算机网络、控制软件组成在线计算机应用系统，下位机通过各检测仪表，采集高炉上料、配料运行数据、炉体温度、风温、风压，除尘系统等工艺参数。在手动操作模式下，上述工艺参数经过上位机计算机处理，使之成为清晰而精确的“软件仪表”，将过去人工来不及分析的、各种缺乏相关性的信息都能充分地利用起来，揭示出它们之间的内在联系，从而对判断高炉生产过程和指导操作起到了更多的作用。在自动操作模式下，我们在常规PID调节的基础之上，增加了非线性变参数调节，自适应调节和智能控制等环节。经过计算机综合分析和建立数学模型，作为人工操作或自动调节的依据，并充分利用计算机储存信息量大的优点，为高炉的操作提供更准确、更合理的控制策略。3．先进性采用智能控制技术，以改变控制策略去适应对象的复杂性和不确定性。具有更好的适应性、容错性、鲁棒性、自组织功能，具有自学习能力、更强的实时性和人机协同功能。不仅依靠单纯的数学模型，而是能够根据知识和经验的积累，进行在线推理，做出非线性和多因素的判断，从而优选出能随动实时变化的最佳控制策略。通过记录、分析高炉的历史生产数据，采用“优选图法”，指导操作人员，使之确定的每一步动作更加精确和科学。在这种状况较之传统人工操作模式下，高炉各操作参数的离散程度将明显缩小，向着最佳区间，甚至最佳点靠拢的趋势将非常明显。在系统更进一步优化后，可实现多种“趋势分析”，计算机能够做出趋势预报，及时为操作者提供更多的手段，相当于真正做到了类似于传统操作模式下，工艺管理上经常会提出“早调、勤调、少调”的要求。高炉生产过程在应用本系统后将更加趋向稳定。二、控制系统实施方案1．系统硬件本系统PLC硬件全部选用施耐德公司的Modicon TSX Quantum 140系列产品，网络连接使用Modbus TCP/IP Ethernet，数据传输速率高达100MBPS，采用信息行业事实标准TCP/IP，应用层使用Modbus协议，几乎不会发生数据传输冲突，交换式以太网技术的使用更避免了冲突发生的可能。网络配置包括PLC端和PC机端两个部分。系统中的每套PLC系统通过插在主底板上的140NOE77100 TCP/IP Ethernet模块连接在100M快速以太网上，位置比较集中的可以采用双绞线连接。上位监控机采用双绞线连接快速以太网。每台上位监控机内各插入1块3C905C 100M以太网卡。通过Quantum 140NOE77100模块可以定义I/O数据表，使用Internet Explorer查看以太网状态信息和现场I/O数据，也可通过其它的内嵌功能，基于Web的BOOTP服务器配置，SNMP协议支持等，使网络建立、调试、管理都变得简单。3．组态软件软件系统设计包括PLC组态及参数配置、系统监控程序设计、网络通信配置、操作员站及工程师站人机界面设计四个部分。PLC组态及参数配置、下位机监控系统的编程均在Concept XL 环境下完成，它易于使用，功能丰富，具有5种符合IEC1131-3标准的编程模式。特别是软件仿真测试功能最受用户欢迎，大大缩短了在线调试时间。高炉及热风炉根据控制流程不同，可以采用LD、FBD两种编程方式。程序功能包括系统初始化、参数量程变换、参数监视及异常处理、各种连锁及控制。本系统涉及工艺参数较多，有压力、温度、差压、流量、质量、料位、阀位、液位等等。高炉本体及热风炉控制工艺复杂，设计和配备必要的调节回路。灵活的Concept编程软件为实现各种控制工艺提供了丰富的功能，可以根据生产实际编写出各种需求的功能。上位监控工作站由8台Advantech工业控制计算机完成整个系统的过程数据采集、运行状态监视、系统设备控制，生产报表的生成和打印、数据备份等工作。上位机监控软件中人机界面的设计采用GE Fanuc iFIX 软件，可实现实时、历史趋势，数据报表，数据采集，报警记录，动态显示等丰富功能。工业现场数据采集实时性好，可以完成监控画面设计、过程数据库建立以及监控软件各功能块的编制等项的功能。其着重点是确保系统可靠，以及如何方便于操作。4．系统总图高炉自动化控制系统硬件和网络配置总图详见图1。图中：整个PLC系统包括5个CPU主机站、6个PLC I/O站和Profibus-DP现场总线。CRT1～CRT4为炉顶及卷扬操作站、高炉本体操作站、上料操作站、热风炉操作站，CRT5为工程师站，CRT6为布袋除尘操作站、CRT7为出铁场、原料场除尘系统操作站。其中网络连接：24端口以太网交换机设置在高炉主控室内，2台8端口以太网交换机分别设置在布袋除尘和矿槽控制室内。高炉主控室至布袋除尘、高炉主控室至矿槽控制室之间，通过光纤连接。采用带光缆接口的交换机，或使用光电转换器，用光纤连接以太网。 5．主要功能描述本系统将是一个集顺序控制、过程控制、数据采集、工况监视、数据管理为一体的计算机控制管理系统。主要功能如下： • 对电动机、阀门等以及成套机电设备的开关量控制，包括分组连锁起动、分组连锁关机、组内自动连锁控制、组内单步连锁控制、系统单步调试。 • 过程控制数据的采集和处理（包括开关量和模拟量）。 • 完善的报警功能。开关量和模拟量报警的显示、确认、记录和打印。报警发生的开始时间、确认时间和恢复时间均能自动记录。 • 动态显示工艺流程图画面，各画面之间可以自由切换。 • 历史曲线图、实时曲线图、电气仪表图和棒形图显示和打印。图1 高炉自动化控制系统硬件和网络配置图 • 定时打印或即时打印生产班报表、生产日报表、生产月报表。定时打印的时间间隔可修改，即交接班时间可通过操作设定。 • 面向目标的操作方式，友善的人机操作界面。对某台设备的操作，只需把光标移到相应的目标（如电机、阀门）的图形位置上就可完成操作。如目标能被选中，则允许操作，否则操作无效。 • 系统时间、模拟量报警上下限的设置和修正。 • 较强的系统自诊断功能，包括PLC模块出错显示，在线查看开关量和模拟量条件表。 • 操作记录、开关量报警列表、模拟量报警列表的自动记录和显示打印。• 为加强系统的可靠性，对系统的某些重要操作设置密码，以防无关人员随意进入操作。 6．PLC控制功能⑴ 炉顶系统• 炉顶布料程序控制和炉顶设备顺序控制； • 料流调节阀开度控制； • 溜槽倾动和旋转控制； • 料线测量和探尺控制； • 炉顶均排压控制； • 炉顶温度监测和压力控制。 ⑵ 槽下系统 • 焦炭、矿石的备料系统； • 原料的称量补偿和水分控制； • 高炉装料程序控制。 ⑶ 高炉本体 • 炉体各点的温度、压力、流量检测； • 炉喉温度和煤气成分数据处理； • 热风温度调节； • 炉体冷却水压力、流量测量； • 风口平台出铁场蒸气、压缩空气、O2的流量及压力测量； • 炉体参数监控和报警； • 炉体系统数据处理。 ⑷ 热风炉系统• 热风炉燃烧调节阀遥控操作；• 煤气总管压力自动调节；• 热风炉拱顶温度记录； • 热风炉出口温度记录； • 热风炉燃烧室温度记录； • 热风炉废气温度记录； • 热风炉总管压力记录； • 冷风总管压力、流量记录； • 冷风总管温度指示； • 净煤气总管温度、压力指示； • 净煤气总管流量、温度指示； • 助燃空气总管压力、温度指示； • 助燃空气，总管流量记录； • 冷却水压力指示； • 冷却水流量指示、累计； • 冷风均压信号； • 废气排压信号； • 生产联络信号。 ⑸ 布袋除尘系统 • 荒煤气总管温度指示、记录、报警、连锁； • 荒煤气总管压力指示； • 荒煤气总管压差指示、应答、连锁； • 净煤气温度指示； • 净煤气流量指示、累计； • 净煤气含尘量检测、报警。 ⑹ 其它系统 • 除尘系统的煤气温度、压力测量； • 冲渣水压力、流量采集。三、系统启动和运行 接通系统总电源后，先开启PLC系统和网络系统电源，待进入正常运行状态后，再打开操作站彩色显示器和工控机电源，系统引导后直接进入主菜单。主菜单有四个选项： 运行操作——进入系统概貌图，根据系统概貌图中的功能按钮，进入各项相应操作。 历史曲线——显示并打印已记录在硬盘中的模拟量数据。 报表打印——查看及打印生产班报表、生产日报表、生产月报表。 系统维护——进入与系统设置和维护有关的各项操作。 1. 系统画面为了使画面整齐、美观，各系统监控画面分别由一幅系统主工艺画面和若干幅分画面组成，系统主工艺上只显示重要的目标和数据。如要了解更详细的情况可切换到分画面上，就能看到进入PLC系统的所有测点目标和数据的动态实时显示，全部使用汉字提示。按主菜单运行操作按钮后进入系统主工艺画面。 在主画面的底部有一个按钮式的子菜单，将包括：炉顶及卷扬、高炉本体、热风炉、布袋除尘、和转运站、系统组操作、报警列表、实时数据显示、参数一览表按钮。按前面几个按钮，可以进行画面之间的切换。后面四个按钮，用于选择其它功能操作。在各监控画面上，用不同的图形表示电机和阀门等设备；在组操作中，用汉字设备名称指示框表示之。以不同的颜色来表示电机是否备妥、正常运行，报警和报警已被确认。从运行的目标是否带有边框可以区分出，该设备是在集中方式下或是在现场机旁启动的。2. 运行操作系统正常运行时以组操作为主。按下组操作按钮，就能弹出一个标注设备名称的流程框图构成的组操作画面，根据开车顺序分别起动各组电机。在组操作区中有组开、组关、暂停、退出四个按钮供操作选择。各按钮前的指示灯绿色表示正在执行该操作，将光标直接对准组内电机，也可进行组内单步连锁操作。 图2 高炉立面设计示例图3 高炉炉顶上料示例在进入系统单步调试状态后，除了在组操作画面上操作外，也能直接在各个子画面上，面向目标进行单步调试操作，如选中时目标为黄色，进行开机操作；如目标为绿色，则进行关机操作。对高炉生产中的几个关键过程，在相关的画面中设计简洁而醒目的动态显示。如在高炉上料环节中，我们充分利用安装在减速机输出轴的绝对位置编码器信号，在分画面中动态显示料车位置。在高炉布料过程中，我们将根据布料和探尺相关设备的返回信号，动态模拟显示高炉料层的实时位置。同时通过Modbus总线将变频器和PLC连接起来，实时监控变频器的运行状态。如此直观的画面，再配合以工艺参数的监测和报警状态显示，操作人员就能够对高炉的主要实时运行工况一目了然，对提高系统安全性和可靠性提供了扎实的保证，并且在便于工人的操作方面也都是十分有益的。3．过程控制从实用的角度出发，本系统的模拟量输出主要用于阀门的调节和阀位控制。并按工艺要求设置必要的单回路PID自动调节回路，必须是到目前为止公认比较成熟和可靠的。高炉各系统生产过程检测与控制项目如下： ⑴ 矿槽料位每个矿槽上装一台料位计。矿槽料位信号作为上料控制用。在矿槽三楼控制室设有监视仪表盘，同时矿槽料位信号也递至高炉主控楼计算机。⑵ 槽下称量槽下每个称量斗设一台电子秤，其信号送至高炉主控楼计算机，对称量结果进行补偿。⑶ 高炉本体、无料钟炉顶及粗煤气系统高炉本体检测项目主要有：炉基、炉底、炉身、炉喉、炉顶温度、风渣口小套出水温度和冷、热风温度；炉底、炉喉钢砖冷却水流量、压力，炉体冷却工业水流量、压力，风渣口小套高压水流量、压力，冲渣水流量、压力，压缩空气、氮气、蒸汽流量、压力；高炉全压差及炉静压、炉身透气性测量。炉顶料罐内压力、温度检测。料罐料空信号料位计测量；高炉料线测量，炉顶气密箱温度、气密箱冷却水温度、流量测量。粗煤气系统有除尘器上部煤气压力、温度测量；除尘器下部锥体温度测量。炉顶煤气压力自动调节；热风温度自动调节；炉顶氮封用氮气压力自动调节等。⑷ 热风炉热风炉系统拱顶温度、煤气温度和含氧量，热风炉煤气量、助燃空气量，热风炉冷风阀前后差压及烟道阀前后差压，其均压信号可送电气联锁；冷风总管压力、温度、流量；煤气总管温度、压力、流量。空气预热器前后烟气温度，压力及空气温度。前置预热器前后烟气温度、压力，煤气温度、压力，空气温度、压力。冷却水温度、压力、流量和出水温度。燃烧过程可根据拱顶温度控制煤气调节阀，助燃空气与煤气采用配比调节。助燃空气总管压力自动调节等。⑸ 布袋除尘系统布袋除尘系统每个箱体的出口支管，装有煤气流量测量：布袋除尘器下部锥体及中间灰斗设有料位检测。除尘器人口总管设有煤气压力、温度测量；净煤气总管设有煤气压力、温度、流量和含尘量测量。⑹ 矿槽除尘和出铁场除尘矿槽和出铁场除尘器前温度检测。除尘器进出口差压测量。灰斗高低料位连锁及报警。除尘风机运行参数和报警等。以高炉布料为例：高炉冶炼过程是连续的，炉内有压力且产生大量煤气，整个过程是和大气隔绝的。在隔绝的状况下如何源源不断地把炉料加到炉内，对保证高炉正常冶炼至关重要。目前普遍使用的无料钟炉顶如图4所示。该成套设备为串罐式，用于高炉炉顶受料与给料及布料，布料工艺性能好，可实现多环或任意点布料。通常都采用料流调节阀加布料溜槽的控制方式，来确保矿石、焦炭在炉内的精确布料。工作过程简述如下：⑴ 受料斗空，挡料阀关，上密封阀关。上料； ⑵ 料罐空，料流调节阀关，滚筒停，下密封阀关。打开放散阀，料罐压力降至大气压； ⑶ 打开上密封阀，打开挡料阀，由受料斗向料罐放料，放空后关闭挡料阀、关闭上密封阀；⑷ 关闭放散阀，打开一次均压阀，料罐充压，关一次均压，开二次均压至料罐压力与高炉压力相等或略高，关二次均压，开下密封阀。 ⑸ 料线到达设定值，开始布料过程： a. 提料尺，溜槽运动到设定位置，开料流调节阀到设定的γ角并启动给料滚筒，向高炉布料。 图4 下料阀调节工作示意 b. 料罐空，停滚筒，关闭料流调节阀，关闭下密封阀，放探尺。本次布料结束。再承接第⑵步，如此周而复始。利用料流调节阀和布料溜槽控制布料原理如图5和图6所示：图5 下料阀调节工作示意 图6 布料溜槽工作示意图高炉炉料经过矿槽配料工艺后，先进入到炉顶上料斗和下料斗，在高炉接到布料指令后，其下料斗的料流调节阀首先要按工艺要求开启到给定的开度（即γ角），炉料按一定的流量经布料滚筒后流到布料溜槽上，布料溜槽也按工艺要求升到一定的倾动角度（即α角），同时，布料溜槽还在水平面方向上进行着匀速旋转（即β角）。这样炉料就可以均匀的布到高炉的料面上了。图7 下料斗调节阀开度控制流程图从上述基本控制原理可以看出，只要控制好α、β、γ三个角度，就能把炉料按任意的形式布到炉内。高炉布料方式一般有环形布料、扇形布料、螺旋形布料和定点布料等几种，最多使用的还是环形布料，即一批料以不同的倾动角度布到炉内，形成以高炉中心为圆心的数个圆环，使炉料均匀的布在炉内。如果在冶炼过程中出现炉内料面不均匀的情况，则可以利用扇形布料或定点布料来弥补。或者炉长根据炉况需要，为改善透气性、保护炉壁使其温度不致过热等等原因，也需要采用扇形或定点布料的方法来改善炉内炉料的分布状态。 在布料控制过程中下料斗调节阀开度（即γ角的控制）是至关重要的，只有精确控制好γ角，才能有效地控制好下料流量，进而更准确的控制好每批料布料的厚度、环数及布料的起点和终点。由炉顶料流调节阀的实际开度返回值（采用自整角机或光电编码器检测转换成实际角度），并接收炉顶控制系统发出的γ角开度大小和动作指令。经分析处理后转换成4～20mA的电信号控制直流驱动装置。为了使系统既有较快速响应特性，又能达到较理想的准确度，采用PID调节和逻辑控制相结合的方法。其程序流程如图7所示。PLC控制系统首先检测γ角的给定值和实际返回值，并计算出它们的差值δ, 当δ值大于某个角度（比如2度）时，给定直流驱动装置以较大的步长，使系统快速反应；当δ值小于某个角度、即γ角接近给定值时，系统自动进入PID调节控制状态，即随着δ值的减小，控制系统给定的调节幅度也按比例减小，直至为零。PID调节的各项参数（比例、微分、积分系数，延时时间，偏移量等）必须反复调试才能达到最好效果，确保较高的控制精度。高炉冷风阀自动调节和炉顶压力自动调节，可根据用户的需求酌情采用。 4. 开关量报警电机在运行过程中备妥消失，或在启动以后没有及时得到运行应答信号，或在运行过程中有过电流，或出现综合故障时，系统就会发出报警。一旦检查到开关量报警，屏幕上相应的目标变成红色闪动且有声响。如报警目标不在当前画面上，系统画面切换按钮上会显示红色闪动边框，提示到该画面中去寻找报警目标。对其进行操作即可确认此报警，确认后红色不闪，声响消失，目标的红色一直要保持到报警状态完全解除后才能消失。 在开关量报警列表中，计算机自动记录报警的目标名称，报警产生时间、确认时间、解除时间等，分别以不同的颜色来表示。 5. 模拟量报警在系统主工艺画面和各个分图中可以动态实时显示模拟量数值。此值在正常时以绿色显示；超出设定上下限，且系统正处于正常运行状态，就会出现模拟量报警，此时数值成红色闪动和发出声响，并在屏幕顶端出现报警窗口，提示模拟量名称、报警的发生时间、越限值和确认按钮。经确认后报警窗口消失。模拟量报警列表与开关量报警列表相同。 6. 实时趋势实时数据显示包括实时曲线、棒形图、电气仪表图三个子功能按钮。按下某功能按钮，可分别进入不同的图形显示。实时曲线窗口画面分四个小显示窗口，能同时显示四条实时曲线。按下设置按钮后屏幕上弹出一个选择窗口，列出可供选择的各个模拟量。7. 历史曲线 在系统主菜单中按历史曲线按钮，可进入历史曲线和趋势查询和打印功能。屏幕上可以单幅显示也可以用四个历史曲线窗口，分别显示四幅不同的历史曲线。在选择显示或打印之前，历史曲线的日期、起始时间、时间间隔都能进行设定，并能实现曲线的左右移动。8. 报表打印在系统菜单选择报表打印，就可进入报表打印功能。屏幕先显示当前时刻的生产班报表，右下角有报表选择按钮。报表打印设有定时打印和即时打印两种方式。在选择打印功能后打印机自动通电。 9. 系统维护 选择主菜单中的系统维护，即弹出系统维护功能子菜单，对能改变系统运行状况的维护功能，必须从键盘输入密码才能进入。各选项如下： 系统单步调试：用于设置系统成单步调试状态。 系统操作记录：记录上位机的权限转换、状态变化及运行操作。可详细记录当班人员的每一步操作，包括组操作、开停机，对报警的响应和调用的其它功能。可翻动查阅500个记录，500个以前的操作均记录在硬盘上，最多可记录一个星期或更长的时间。 系统打印设置：用于设置系统的生产班报表、生产日报表、生产月报表的定时打印和即时打印。设置按钮前有一指示灯，表示当前打印状态。系统健康图：用于显示下位机各模块的运行状况。当下位机某一模块发生运行故障时，该图中所对应的模块就闪红报警，直到故障排除为止。图8 PLC系统健康图开关量和模拟量控制条件表：分页显示系统开关量和模拟量控制条件表。表中详细列出设备名称、PLC接点位号、以及机柜内来去的端子号，仪表位号和量程，以及系统配电图等。维修人员无须再去查阅图纸，就能掌握现场信号的来龙去脉，一目了然，十分方便。模拟量控制条件表中的报警上下限参数，还可通过键盘修改。班工作时间设置：可通过键盘或跟踪球设置早、中、晚三班的起始时间，各个班按八小时间隔自动分配。系统时间校正：可通过键盘或跟踪球校正系统时钟的时、分、秒。系统密码设置：用于设置系统的各级密码。
锌对炼铁炉料冶金性能的影响论文
摘要 ：采用醋酸锌水溶液浸泡加锌的方法制备不同含锌量的烧结矿和焦炭试样，并对烧结矿试样进行低温还原粉化率及还原性指标的测试，对焦炭试样进行CO2反应性及反应后强度的测试。结果表明，随着含锌量的增加，烧结矿的RDI＋3．15和RDI＋6．3减小而RDI－0．5明显增大，间接还原速率和RI降低，焦炭的CRI增高而CSR降低，烧结矿中锌含量的增加使其低温还原粉化性和还原性变差，同时焦炭中锌含量的增加使其热性能变差；与喷洒ZnSO4水溶液加锌方法相比，采用醋酸锌水溶液浸泡加锌方法能更准确地确定ZnO对焦炭热性能的影响程度。
关键词 ：钢铁材料论文
高炉中的锌主要来源于炼铁原料，包括铁矿石、焦炭和循环回收物［1－3］。同时，锌在高炉内部还会不断地进行循环富集，使得高炉内炉料的锌含量远远超过从炉顶加入时炉料的锌含量［4－5］。为此，研究者们针对锌在高炉内的分布、高锌负荷下的适宜高炉操作制度、锌对高炉耐火材料及冶炼过程的影响机理等问题开展了大量研究［6－9］。既有研究中，向铁矿石和焦炭中加锌的方法有多种。尹慧超等［10］采用熏蒸法向铁矿石表面引入锌，研究了锌对铁矿石低温还原粉化性的影响。康泽朋等［11］采用向试样表面喷洒ZnSO4溶液的方法研究了锌对铁矿石低温还原粉化性和焦炭反应性、反应后强度的影响，但是一方面ZnSO4在650℃左右才开始分解，在铁矿石低温还原粉化率的测试温度（500℃）下ZnSO4不会分解生成ZnO，所以喷洒ZnSO4不适合用于锌对铁矿石低温还原粉化性影响的研究；另一方面，在720℃下ZnSO4即可剧烈分解，因而在1100℃下进行焦炭热性能试验时，它所分解生成的SO3对焦炭反应有催化作用［12］，这显然会妨碍对锌含量与焦炭热性能之间的内在关系作出正确的判断。此外，有关锌对铁矿石还原性的影响也尚未见有文献报道。为此，为了较好地模拟高炉块状带内炉料吸附ZnO粉末的现象，本文采用了醋酸锌水溶液浸泡的方法向试样中添加ZnO，研究ZnO含量对包括铁矿石还原性在内的高炉炉料各种冶金性能的影响。
1试验
1．1试样制备
试验所用的烧结矿和焦炭均取自武汉钢铁（集团）公司五号高炉生产现场。烧结矿的化学成分如表1所示。焦炭的工业分析结果如表2所示。2H2O）为分析纯。二水合醋酸锌可溶于水，在200℃以下即可脱去结晶水，生成的无水醋酸锌在242℃下熔融，在370℃下完全分解为ZnO。本文根据醋酸锌的这些特性，设计了醋酸锌水溶液浸泡烧结矿和焦炭加锌的方法，具体如下：首先根据需要配制一定质量百分比浓度的醋酸锌水溶液，将试样放在其中浸泡并煮沸一段时间，取出进行滤水、干燥和称重，求得向试样中添加的二水合醋酸锌的质量，在后续的炼铁炉料冶金性能的试验过程中，加入的二水合醋酸锌将脱除结晶水并分解变成固体ZnO。ZnO占未浸泡试样的质量百分比即为试样的ZnO增量。通过调节醋酸锌水溶液的浓度和煮沸时间可以比较准确地控制试样的加锌质量。分别取粒度为10～12．5mm的烧结矿每份500g和粒度为21～25mm的焦炭每份200g进行浸泡加锌，加锌方案如表3所示。
1．2测试方法
铁矿石低温还原粉化性能的测定根据GB13242—92规定的方法进行。测定时模拟高炉上部条件：温度500℃，反应时间60min，气体成分为：N2、CO、CO2的体积分数分别为60％、20％、20％，气体流量15L／min，转鼓总转数300r、转速30r／min。烧结矿的还原性依据GB13241—91规定的检测方法进行检测，实验条件为：温度900℃，反应时间180min，气体成分为：N2、CO的体积分数分别为70％、30％，气体流量15L／min。焦炭反应性和反应后强度按照GB／T4000—2008规定的方法测定，实验条件为：温度1100℃，反应时间120min，纯CO2气体，气体流量5L／min，转鼓总转数600r、转速20r／min。
2结果与分析
2．1加锌对烧结矿低温还原粉化性能的影响
加锌前后烧结矿试样的低温还原粉化指数RDI＋3．15、还原强度指数RDI＋6．3和磨损指数RDI－0．5如图1所示。从图1中可以看出，随着烧结矿中ZnO含量的增加，RDI＋3．15和RDI＋6．3均呈减小趋势，而磨损指数RDI－0．5呈上升趋势，表明随着ZnO含量的.增加，烧结矿的低温还原粉化性能变差。ZnO与Fe2O3合成为铁酸锌的反应开始温度为500℃，且随着温度的升高反应速度加快［13］。低温还原粉化率测试试验的温度刚好为500℃，因此推测所加入氧化锌中的一部分能够与烧结矿中的赤铁矿反应生成铁酸锌，而且因为温度较低，生成的铁酸锌难以被CO还原分解而保持稳定。铁酸锌属于尖晶石型矿物，等轴晶系，密度为5．20g／cm3，而赤铁矿属于六方晶系，密度为4．9～5．3g／cm3，二者在晶形和密度方面差异明显，意味着新生成的铁酸锌会从大块赤铁矿上剥离下来形成粉末，并可能使赤铁矿的强度降低。这可能是导致烧结矿低温还原粉化性能变差特别是磨损指数RDI－0．5急剧增大的内在原因。
2．2加锌对烧结矿还原性的影响
对加锌烧结矿进行还原性实验，得到试样的失重量（包含烧结矿失重量与氧化锌失重量）随还原时间的变化曲线如图2所示。分析图2中的失重曲线可知，当还原时间在60min之内时，不同ZnO含量烧结矿的失重速率均较大，且失重量的值相差不大，其原因是，在还原的初始阶段，主要是由于矿石表面的ZnO和铁的氧化物被CO还原而造成的失重，ZnO对烧结矿的还原过程没有明显的抑制作用；反应时间为60～120min时，反应在矿石颗粒的内部进行，ZnO含量高的矿石因为开口气孔被ZnO粉末堵塞的机会较多，减少了CO与铁氧化物的接触机会，而且铁酸锌的生成数量也较多，所以随着ZnO含量的增加，试样的失重速率逐渐减小；反应时间为120～180min时，4种ZnO含量烧结矿的还原速率均趋近于零，表明此阶段的还原反应基本上已经结束。对还原性试验后的烧结矿样品进行SEM和EDS分析可知其中残留的Zn元素极少，因此可以假定试验结束时试样中没有ZnO残留，则由180min时的失重量计算可得烧结矿各试样的还原度RI如表4所示。从表4中可知，随着烧结矿中锌含量的增加，烧结矿的还原性变差，且ZnO增量对RI值的影响基本上是线性的，增幅为－7．13％（RI）／1％（w（ZnO））。烧结矿间接还原受阻意味着高炉焦比可能升高。ZnO对烧结矿还原反应有阻碍作用的原因可能有两点：一是黏附在烧结矿颗粒表面和开口气孔壁上的ZnO粉末妨碍了氧化铁与CO的接触；二是ZnO与Fe2O3反应会生成铁酸锌，而铁酸锌的还原分解要求较高的动力学条件，结果妨碍了铁矿石的还原［13］。
2．3加锌对焦炭热态性能的影响
不同加锌量焦炭试样的反应性（CRI）和反应后强度（CSR）的测试结果如表5所示。从表5中可以看出，随着ZnO增量的增加，焦炭的CRI值呈增大的趋势，而CSR值则有着相应降低的趋势，表明ZnO对焦炭热性能有负面的影响。影响焦炭反应性的因素主要分为两大类：一是焦炭的微观结构，其中焦炭的石墨化程度和炼焦煤煤种产生的影响最大；二是外在因素的影响，主要包括焦炭的气孔率、气孔结构和内在矿物质的影响。焦炭气孔率越大，气孔分布越均匀，焦炭的反应性就越高；矿物质中的碱金属对焦炭的气化反应影响最大，其次为碱土金属和过渡元素［14］，而ⅡB族元素（锌、镉、汞）因在形成稳定配位化合物的能力上与传统的过渡元素相似，故常常也将其归入过渡元素范围。本研究中，由于在焦炭中加入了ZnO，而ZnO在焦炭反应性实验条件下很容易被碳还原为锌蒸气，使焦炭气孔率增加，在一定程度上起到促进气化反应的作用，从而使CRI值增大。另一方面，与碱土金属类似，金属锌和ZnO之间的转化符合电子迁移理论和氧迁移理论的条件［15］，故锌对气化反应也起到一定的催化作用。增大气孔率和催化气化反应这两方面的作用，使得ZnO的添加提高了焦炭的CRI，而CSR则由于焦炭气孔率增大和气化反应增强而减小。文献［11］报道，焦炭中的w（ZnO）由0．06％增加到3．09％时，CRI从20．77％增至25．53％，升高了近5个百分点；CSR约从70％降至60％，下降了约10个百分点。而本研究中，ZnO增量由0增至3．45％时，CRI从25．44％增大到28．89％，增加了3．45个百分点，CSR从61．62％降至57．42％，下降了4．2个百分点。两相比较发现，在焦炭中ZnO增量基本相同的情况下，本文测定的ZnO对CRI的影响幅度只有文献［11］中的70％左右，对CSR的影响幅度只有文献［11］中的40％左右。这可能是由于锌的添加方法不同引起的，文献［11］中采用的是喷洒ZnSO4水溶液的方法，ZnSO4在1100℃下分解生成SO3，而SO3对焦炭气化反应也有明显的催化作用，结果显得ZnO对焦炭热性能的影响程度较大。
3结论
（1）随着烧结矿中ZnO含量的增加，烧结矿低温还原粉化指数RDI＋3．15减小，还原强度指数RDI＋6．3减小，磨损指数RDI－0．5明显增大。烧结矿中锌含量的增加使烧结矿的低温还原粉化性变差。低温还原粉化性能变差的原因可能是因为加入ZnO使烧结矿在低温还原反应中生成的铁酸锌和赤铁矿在晶形和密度方面有较大差异造成的。
（2）烧结矿中锌含量的增加使烧结矿的还原性变差，烧结矿的还原度RI降低幅度与ZnO增量基本上呈线性关系。还原性变差的原因一方面是因为烧结矿的开口气孔被ZnO阻塞，另一方面可能是因为生成的铁酸锌难以被CO还原分解，阻碍了Fe3＋的还原。
（3）随着焦炭中ZnO含量的升高，烧结矿CRI随之升高，CSR则随之降低。焦炭中锌含量的增加使焦炭的热性能变差。焦炭热性能变差的原因，一方面是因为ZnO本身与C反应使焦炭的气孔率增大，另一方面是因为Zn元素对焦炭气化反应有催化作用。
（4）与喷洒ZnSO4水溶液加锌方法相比，采用醋酸锌水溶液浸泡加锌方法能更准确地确定ZnO对焦炭热性能的影响程度。
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