发布时间：
电镀锌 目录 一、电镀锌概念 二、电镀锌分类 三、电镀锌工艺 一、电镀锌概念 电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金 属或合金沉积层的过程。 与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀 电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀 覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合 线材、带材）。 编辑本段 二、电镀锌分类 目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类： 1．氰化物镀锌 由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限 制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用 低氰(微氰)电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。 2．锌酸盐镀锌 此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。 目前国内形成两大派系， 分别为： a) 武汉材保所的“DPE”系列；b) 广电所的“DE”系列。两者都属于碱性 添加剂的锌酸盐镀锌，PH 值为 。 采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。 注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水 洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内 80~90℃。 3．氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达 40%。 钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆 后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。 此工艺适合于白色钝化(兰白，银白)。 4．硫酸盐镀锌 此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)，成本低 廉。 编辑本段 三、电镀锌工艺 1.电镀锌工艺流程 以镀锌铁合金为例，工艺流程如下： 化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗 →电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。 2.电镀锌镀液配制 镀液的配制(以 lL 为例)： (1)在镀槽内先加入 1/3 体积的纯净水； (2)用 1/3 的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心)； (3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌 。 将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使 其充分络合后加入到镀槽中； (4)当镀液温度降至 30~C 以下后，加入 85g 的 Baser，充分搅拌； (5)将 15mL BaseF 溶解在 15g BaseR 中，然后将其混合物加入镀槽； (6)加入 4mL 的 H—O624，充分搅拌；加水至所配体积； (7)加入光亮剂 ZF-105A、ZF-105B；充分搅拌。 黑色钝化工艺流程：水洗→出光→水洗→黑色钝化→水洗→后处理→ 干燥。 3.电镀锌影响因素 (1)锌含量的影响 锌含量太高，光亮范围窄，容易获得厚的镀层，镀层中铁含量降低； 锌含量太低，光亮范围宽，要达到所需的厚度需要较长的时间，镀层中铁 含量高。 (2)氢氧化钠的影响 氢氧化钠含量太高时，高温操作容易烧焦；氢氧化钠含量太低时，分 散能力差。 (3)铁含量的影响 铁含量太高，镀层中铁含量高，钝化膜不亮；铁含量太低，镀层中铁 含量低，耐蚀性降低，颜色偏橄榄色。 (4)光亮剂的影响 ZF-IOOA 太高，镀层脆性大；太低，低电流区域无镀层，钝化颜色不均 匀；ZF 一 100B 太高，镀层脆性大；太低，整个镀层不亮。 (5)温度的影响 温度太高，分散能力下降，镀层中铁含量高，耐蚀性降低，钝化膜颜 色不均匀，发花；温度太低，高电流密度区烧焦，镀层脆性大，沉积速度 慢。 (6)阴极移动的影响 必须采用阴极移动。移动太快，高电流密度区镀层粗糙；太慢，可能 产生气流，局部无镀层。
机械镀锌铁是一种与电镀锌、热镀锌铁、达克罗处理不同工艺过程的防腐镀层，它的工艺特点是：室温条件生产操作、镀层形成不属于电沉积，是由装载零件镀筒的旋转，使筒内的零件介质的相互碰撞、实现机械工业能传递来形成镀层；镀层结构为微粒级球形锌粉受机械力传递碰撞变形、成为扁平、碟形锌颗粒的层状叠加来凝结为镀层，这种结构镀层具有金属锌的基本物理特征，镀层的功能作用是为铁基本零件提供防锈蚀要求的阳极性保护镀层 。工艺特性是：对高强钢工业零部件不产生氢脆危害及小型可滚镀零件的重防腐镀层（25-110um）替代热浸镀锌工艺具有工业应用的竞争优势。1.机械镀锌主要式艺过程 机械镀锌铁主要工艺流程 零件前处理、除油、除锈（可线下处理）→水洗→闪镀置换铜→水洗→机械镀锌沉积过渡底层→机械镀锌沉积→水抛光→零件倒出分离→热水洗（或按要求零件表面铬钝化、浸相关保护层）→甩干并烘干→检测验收。零件前处理、除油、除锈 对普通件，可按表面处理常规方法，但对高强钢基体零件的除锈、除氧化皮，尤为注意，因为不能较长时间采用含氢离子的强酸性化学材料对零件表面进行除锈及除氧皮，这样处理会对零件钢基产生一定渗氢影响，所以，应采用机械法来解决：如喷沙、振动光饰、抛丸工艺等。闪镀置换铜 置换铜层无厚度要求，但要完全覆盖零件基体表面，它的作用是：提高镀层结合力、有利于镀层表面状况的均匀性、阻挡工艺过程产生的氢对基体的渗入。另一作用发现，因为铜层具有良好的电导，相同锌镀层厚度的机械镀锌零件与渗锌零件同在盐雾箱进行试验考核比较，在盐雾试验达到11个周期时，发现由于盐雾水流的冲刷，渗锌零件的棱角处批量件出现红锈，而机械镀锌棱角处虽然已见露基体，但批量六件均不产生红锈：这是由于置换铜层的电阻小、电子导电畅通，保证了铁基体正常的电化学阴极状态，所以，该置换铜层对机械镀锌镀层结构的电化学防腐能力尤为重要。关于内镀置换工序，美国机械镀锌的通用技术标准，指定的ASTM—B695—91,就有内闪镀置换铜工序的技术要求：而我国国家机械工业局2000年1月1日颁布实施的“钢铁制件机械镀锌”、机械行业标准（JB/T8928—1999）对机械镀锌工艺中的置换铜层不作规定，对此：可按供、需双方的要求来确定。机械镀锌沉积过渡底层 这一工序是针对置换铜层而言，实施步骤是定量的机械镀锌专用引发剂和少量的渡覆锌粉加入滚动的渡筒内，滚动3—5min就可以形成使原来零件基本的铜层转变为银灰色的复合镀锌层。该镀锌层质量的优劣将影响后续加厚渡层的韧性与渡层结合力。机械镀锌沉积 定量分批次加入沉锌引发剂、渡层厚度要求韵锌粉可在15cm—30min定成此工序，达到工业零件要求的防腐镀锌层厚度。水抛光机械镀锌粉表面为非镜面半光亮渡层，水抛光工序就是机械镀锌的引发剂及锌粉都后。镀筒继续转动，使零件镀层表面达到均匀光亮的银白色表面，一般需要转动5—10in，虽然该镀层达不到电镀具有的镜面光泽、但表面的光滑、光亮度要优于热浸镀锌层。水抛光的镀筒转动时间有一个极大值，超过特定的极大值时锌镀层将有一定程度的切削破坏。零件表面铬钝化 机械镀锌层，特别是在最初条件下，在潮湿的空气中，易在镀层表面产生白色腐蚀物，必须通过透明铬钝化、黄色铬钝，使所形成铬的钝化膜防止白色腐蚀物产生。检测验收 机械工业镀锌厚度、镀层质量，取决于工艺操作、工艺配方及工艺定性、定量的规范控制：所以镀层质量的检测认定尤为重要，合格的检验结果将指导机械镀锌工艺对不同零件批次量的正确生产。2.国内机械镀锌初期研发与应用历史国内机械镀锌初期研发与应用 国内机械镀锌工艺的技术文献报导，最早由上海开关厂的吴载昌工程师发表于《材料保护》1975年第六期，文章题目为“机械镀”：到目前，应用于生产的报导，基本上是机械镀锌技术。在生产实际应用上，上个世纪八十年代中期，由香港引进机械工业镀锌滚筒设备及化学原料在广州水暖器材厂进行玛钢管件的机械镀锌，为国内机械镀锌工艺技术工业应用的开始。我国的机械镀工艺技术的自主研发是从二十世纪年代的中、后期开始的，这得益于改革开放后与世界工业交流的启迪。 国内机械镀锌工艺打桩水平的基本定位 国内从1989年在天津及其它地区开始把国内自主研制的机械镀锌工艺技术应用在工业零部件上，如：碟形弹簧、制钉、玛钢管件等；但当时的机械镀锌滚筒设备仅为单一转速，工艺技术在国内尚无标准依据、技术水平定量控制并不完善：在此条件下，进人工业应用市场，违背市场发展规律，所以，这一时期的机械工业镀锌工艺的技术水平与生产应用基本处于踏步不前状态，这表现在玛钢管件行业应用机械镀锌较为突出，究其原因，机械镀锌生产的应用，参照热浸镀锌技术标准的考核，从硫酸铜试验次数要求、厚锌镀层结合力、镀层表面光亮度、厚镀层的韧性等，在批量生产上均表现为重现性不稳定。这就是当时的机械镀技术特有的定性、定量工艺控制技术仍未达到产品质量要求的技术水平。 工业市场的需求是引领技术发展的动力，由于机械镀锌零部件产品的出口需求增加、机械镀工艺特有的技术功能，如对高强淬火钢零件的镀锌无氢脆危害、对使用滚镀方法的工业零部件镀厚锌要求时，采取机械镀锌替代热浸镀锌具有的综合的竞争优势，推动了国内机械镀锌的较快发展；从二十世纪90年代中期开始，国内机械镀锌工艺技术有了长足的发展：体现机械镀锌新技术水平应用的有，如经淬火的硬质射钉产品的稳定批量出口，单件重量、50um以上镀层厚度的40Cr高强度钢螺栓产品的质量合格出口，证明国内机械镀技术工业应用与国外技术水平的拉近，这时的机械工业镀锌工艺可人为控制50~ 70um、硫酸铜试验通过4-6次，并且镀层韧性优良，这三个技术指标的应用控制，确保了采用的机械镀锌产品的户外长期防腐能力不低于热浸镀锌。同时国家机械工业局2000年1月1日颁布实施机械工业行业技术标准：“钢铁制件机械镀锌”(JB/T8928-1999)。进入20001年，随着淬火钢五金零件机械镀锌产品出口的增长，外商要求产品镀层表面亮度的质量，要与国内从美国引进的机械镀锌技术所生产的产品、达到表非面装饰的一致性，针对这种情况，由国内自主技术基础研发机构，在原机械镀锌工艺基础的平台上，通过创新、在所用原料完全产化的条件下，使国内机械镀锌生产的产品与发达国家生产的机械镀锌产品，达到了一致的镀层质量水平。3.机械镀锌与电镀锌、热浸镀锌、达克罗处理对比应用优势 与电镀锌的对比应用优势 在工业应用上，电镀锌过程将在阴极析出氢气，这会对作为阴极析出氢气，这会对作为阴极上受镀的高强钢零件产生渗氟作用，结果使这种高强钢零件在使用过程中产生氢脆断裂而引发事故（目前国内，时有发生淬火高强射钉在使用过程中和崩断事故，这与采用电镀锌工艺有相当关系。发达国家对于射钉产品使用的安全规范，拒绝射钉表面防腐采用易产生氢脆断裂的电镀工艺）：机械镀锌工艺对高强钢零件的镀覆不产生氢危害，这一功能优势，电镀锌是不可比的。另外，对比电镀锌，机械工业镀锌工艺的优势是：操作简单、对细小零件的滚镀更易控制，能耗少、半小时时间就可以完成50um镀层厚度的镀覆。 与热浸镀锌的对比优势 热浸镀锌工艺的镀锌层，是用于钢铁基本长期户外防腐蚀镀层工艺，这种工艺用在大型钢铁件（输电铁塔、工程钢结构等）镀锌防腐上，下容质疑：但在户外使用紧固零件的热镀浸锌上，国内工艺过程实施、基本是手工操作，加上热浸镀锌工艺过程的特征，与机械镀锌工艺的特点比较，就呈现出工艺应用的优劣问题，如：热浸镀锌镀垫片类、细小类零件时，零件易粘连，镀螺纹零件，熔融锌镀层会堵塞螺纹、对螺母，必须镀后重新套螺纹扣；烟尘、粉尘、金属热蒸汽污染严重，而机械镀锌工艺则不存在这类缺点，此外，机械镀锌镀层表面要比热浸镀锌表面来得光滑、光亮；对环保来讲，是具有相当可比性的清洁工艺。 从功能上，高温熔融的热镀锌过程会对淬火高强紧固零件的表面造成退火变软，如级高强钢高速公路护栏紧固件，采用热浸镀锌时，按技术标准进行的拉力试验，就反映出产品质量不合格或不稳定性。机械镀锌是室温条件操作，就不会对淬火钢零件的表面造成退火影响。机械镀锌镀层还具有抗大气酸雨的功能，通过试验对比，它的抗菌素酸雨能力是热浸镀锌层的三倍，如相同镀层厚度的机械镀锌零件与热浸镀锌零件在10％～15％的稀硫酸溶液中浸泡，其酸腐蚀露铁时间，机械镀锌层比热浸贸然锌层将延迟三倍．这种抗酸雨功能应用于大气酸雨严重的户外电力铁塔式紧固零件将尤为重要．上述要求对比事例说明，要求长期防腐蚀的户外应用紧固零件的镀锌防腐，完全可以用机械镀锌赵公元帅代热浸镀锌．与达克罗处理对比优势 达克罗处理是近年来国内开始应用的防腐涂层工艺，涂层厚度一般为5～10um ，工艺在薄镀层的应用上，有相当突出的涂层的防腐优点．对于一些防腐蚀要求不高的薄镀层五金零件，采用机械镀锌的优点：工艺操作简单、能耗低、表面光亮度好、而且工业加工成本低于达克罗处理。对于户外应用长期防腐蚀的紧固件镀层，都是牺牲阳极性质的锌镀层，镀层含有足够的含锌量、才能确保了户外应用的紧固零件数十年的防腐能力。达克罗处理涂层的防腐蚀性能是涂层的整体铬钝化。组成涂层的每一微粒级锌、铝磷片都被铬钝化、其锌、铝固有的牺牲阳极作用不占主导地位，所以说，起主要防腐作用的为涂层的整体钝化功能。对于户长期防腐蚀要求的镀层，达克罗处理涂层具有的防腐含岛上量远达不到技术要求量，而涂层的钝化膜，长期处于户外大气条件下，也将产生破坏并会缩短固有的抗腐时间。所以，讨论的这些源于发达国家的防腐工艺应用，在其技术标准上，都有明确的区分和指定，如美国“输电铁塔镀锌螺栓”技术标准：ASTM—A—394—93:“公路护栏波形梁”技术标准：AASHTO—M—180—89,规定有，户外长期使用的紧固螺栓防腐镀层，采用热浸镀锌或机械镀锌，并规范有锌镀层重防腐的含锌量；所以规范户外大气长期防腐蚀条件，对于紧固件，机械镀锌厚镀层的应用，要比达克罗处理涂层的应用更为适合。4.与发达国家机械镀锌比较及相关应用技术标准 与发达国家机械镀锌相比较 国际上，对机械镀的定义有两种，英文的称呼为：Mechanical Plating 和Mechanical Galvanizing,中文翻译为：机械镀和机械浸镀，实际上，这两种定义的工艺过程操作是一样的，只不过机械镀是指薄的镀层，厚度为25um 以下的、机械浸镀是指25—110um的厚镀层，在国内都统称为：机械镀目前国内的机械镀锌工艺技术，通过十几年的发展，原材料的改进及配方技术的创新提高，使用的机械镀锌镀层质量与发达国家相比，已经差别不大，同时也可以进行机械镀锌一锡合金、机械镀锌铝、镀黄铜装饰金色等，但在机械设备自动化应用生产上，国内的工艺生产基本上仍属于劳动密集型。在机械镀锌镀层结构调整研发上，我国与发达国家相比，仍存在一定的差距，发达国家的机械镀锌工艺技术为提高镀层的耐蚀性及优化镀层表面性能，已经引入了镍、钻、实施的复合机械镀锌层，并获取了相关技术专利。 机械镀锌工业应用的技术标准 机械镀锌工艺在我国的应用已有十几年的历史，国内第一个机械镀锌技术行业标准： “钢铁制作机械镀锌）（JB／T8928-1999）,由国家机械工业局2000年1月1日颁布实施，这只是机械行业的一个通用标准，相关各行业的机械镀锌应用技术标准仍未出台，所以在对不同行业零部件产品实施机械镀锌时，可参照美国相关各行业的机械镀锌应用标准：(1)机械镀锌通用技术标准：ASTM B695—91《钢铁上锌机械沉积层际准规范》。(2)输电铁塔镀锌螺栓标准：ASTM A394—93.(3)钢结构连接用高强螺栓标准：ASTM A325M—97.(4)公路护栏用波形梁标准：AASHTO MI80—89.(5)国家公路与运输管理协会，行业通用机械镀锌标准：AASHTO—M298—92.(6)木材基体材料用制钉标准：ASTM F547—77(Reapproved 1995).(7)美军应用机械镀标准：MIL—C—81562B.(8)通用汽车公司机械镀锌企业标准：GM6183M(13DM360).(9)福特汽车公司机械镀锌企业标准：ESF—MIP67—A.(10)克来期汽车公司机械镀锌的历史，从上个世纪中叶开始，已有近五十年的历史，所以在美国机械镀锌技术的产品应用及相应技术标准可谓完善；我们取机械镀锌的工艺优势，应用于与之相适应的机械零部件镀锌防腐蚀、可参考上列相关机械镀锌技术标准实施生产与验收。机械镀锌与电镀锌、达克罗处理及其它工艺技术，在工业应用市场领域中各有长短处，技术的应用，也是市场的需求，其结果是：适者用之、优者选之。机械镀锌层质量检验与控制目前，机械镀工艺技术在国内的生产应用已初具规模，主要表现在出口零件，电力用紧固零件、五金、建筑类制钉、射钉、环链、冲压件，钻尾钉及相关机械产品使用的高强钢弹性和紧固件，及机械产品高强钢紧固零件等。工业技术应用的市场化过程，同时也对其本身提出了相应的技术标准及技术升级要求。国内机械镀生产厂及国内外采购商，都在开始关注机械镀产品的镀层技术标准和检测验收。在国内机械镀锌工艺技术的应用，目前主要有三个类型机械镀促进剂（引发剂）技术配方和相关工艺技术操作要领各异就反映出不同的镀层优劣情况。针对这种性情况，本文根据相关机械工业镀技术标准，列举不同零部件产品的机械镀镀层，提出检测判别方法来评估镀层的优劣情况，使用关用户对机械工艺技术的生产的应用与质量检测提高到一定的认识水平。1.户外用电力、高速公路螺栓机械镀锌重防腐厚镀层的检测与控制 因为是户外使用，所以都重点要求零件表面镀层的含锌量达到350g/ m2 ，或镀层厚度为50um以上；也有更高求的，目的是要满足户外使用的紧固件达到10—30年以上不生红锈。如美国输电铁塔镀锌螺栓标准ASTM—A394—93除要求电力螺栓防腐通常可采用镀层含锌量350g/ m2 热镀锌或机械锌外，对特定环境机械镀锌的镀层也专门提出了镀层最小平均含锌量为盎司/平方尺（ m2或镀层厚度）以及任意点外镀层的最小含锌量为盎司/平方呎（ m2 或镀层厚度），我国的《电力金具通用技术条件》GB2314—1997技术标准也明确提出了螺栓的锌含量最低为380g/ m2 (约锌镀层厚度)这些镀层含锌量要求，都是基本锌镀层是电化学阳极保护镀层来确定的，镀层的含锌量多少，是与防腐蚀年限成正比的。镀层厚度检测可采用磁性测厚仪或金相镀层显微剖面来检测。 另外，对机械镀的生产工艺技术优劣水平考核时，可根据机械镀形成层特点，在批量生产时，每次滚筒生产零件倒出后，对整体零件镀层韧性目视检察时，不应存在镀层表面在零件的凸刃处产生镀层被冲击脱落现象，并且抽检要示达到镀层的常规硫酸铜试验四次上；可允许被冲击镀层从局部脱落镀层碎渣，但镀层脱掉后，底部不可露裸底层铜色或铁基体。这两个检察要点将体现该机械镀工艺技术水平的优劣。由于机械沉积镀层的生产操作技术方式各异，同时要抽检考核机械镀镀层的密度结构，这是按澳大利亚AS——2002技术标准对镀层进行金属金相显微剖面制备，然后按标准结构密度图形对比，并按密度图形确定的8级标准来考核比较确认。镀层密度8级的金相剖面显微镀层观察时，镀层的空洞就很微小和量少，这一点对户外重防腐锌镀层来讲尢为重要。对镀层的外观检查，除考核表面光亮度（机械镀镀层特性表面为光滑的半光亮镀层、不如电镀层全光亮，但镀层表面光滑、光亮优于热浸镀锌）外，还要检查镀层表面是否有游离金属（锌）粉存在。考核方法是，镀后零件镀层擦拭皮肤时，检查皮肤表面不应挂有黑色锌粉。上述几个考核点在生产上都能稳定达到时，就说明其厚度镀层的机械工艺技术生产已达到优良应用的技术水平。并在其环保及清洁生产工艺对比认同时，对于户外紧固件重防腐锌镀层技术领域，取代污染严重的手工操作热浸镀锌工艺，将具体可比竞争性。2.各类零部件的机械镀镀层检测高强钢零部件的机械镀锌 这类零件的镀层厚度一般为：5—50um镀层厚度范围，产品有射钉、弹簧零件、紧固件、冲压件等，应用机械镀锌主要是防止镀锌过程对这类淬火钢基体产生氢并造成对零件基体氢脆危害。机械工业镀镀层沉积过程不通电。没有电化学阴极析氢现象，的以对淬火钢基体不产生氢脆危害，这就是机械镀工业应用的价值。对这类零件的镀层质量的检测同样按上述“1”叙述的各项要求进行检测外，需要时，还要对镀层进行必要的后处理铬钝化；对于钝化的检测要求，按美国ASTM-B695-00技术标准《钢铁上机械沉积锌镀层标准规范》通用72小时盐雾试验不产生白色锈蚀物为镀层 钝化合格。但镀层的钝化正常合格与机械工业镀锌的工艺操作要点促进剂配方结构有着相互依赖关第。也就是镀层表面光滑、光亮，不挂游离锌粉，并镀层金相显微剖面按技术标准显测达到镀层结构密度8级，达到这些项目的技术要求，镀层后处理钝化质量就有了技术基础保证。 另外，若机械镀工艺操作技术要点不完善，在零件的尖刃部位，通过10倍放大镜检查进，将见到露裸铁基体现象产生，所以，机械镀的工艺生产技术操作控制仍是重要的，对不同形状的零件要作相应技术操作调整来适应，这也适合生产中时有发生的镀层冲击脱落现象的技术处理。 钻尾钉的机械镀混合锌锡粉镀层国内各型号的钻尾机械镀混合锌锡粉层，是澳大利亚技术标准执、行生产的，机械镀层检测项目有：镀层厚度25um和45um级别；金相剖面显微密度8级要求；镀层结合力：镀层钝化72h不产生白锈；镀层含锡量20%和25%技术等级要求；镀后镀层表面浸涂料加温固化。这些项目合格后，镀层盐雾试验可通过1000h以上。机械镀混合锌锡粉层的外使有用寿命与久镀层正确充足的含锡量及镀层金相显微密度标准8级重要相关，帝就要求工艺技术操作与沉积用促进剂用相关应用原料适合稳定，并可通过技术要求的各项检测指标。 3.相关机械镀标准参考 用户根据产品技术要求，采用相关机械镀镀层时，行之时有效的方法应是对镀后产品进行任意产品数量抽检，并以此对产品镀层质量和技术工艺的优劣作出正确判断。只有按相关的技术标准项目反复检测合格，才能确定产品镀层质量通过和符合对应的技术标准。各类相关应用的机械镀技术标准题目如下：1）钢铁制件机械镀锌JB/T8928-1999年。2）机械镀锌通用技术标准：ASTMB695-00；《钢铁上锌机械沉积层标准规范》。3）输电铁塔镀锌螺栓标准：ASTM A394-93。4）钢结构连接用高强螺栓标准：ASTM A325M-97。5）公路护栏用波形镀锌标准：AASHTO MI80-89。6）国家公路与支运输管理协会，行业通用机械镀锌标准：AASHTO-M298-92。7）木材基体材料用制钉标准：ASTM F547-77(Reap-proved1995).8美军应用机械工业镀标准：MIL-C=81562B。9）通用汽车公司机械镀锌企业标准：GM4345M，GM4344M，GM4346M。10）福特汽车公司机械镀锌工业标准：ESF-MIP67-A，ESF-MIP68-A。11）克来斯汽车公司机械镀锌企业标准：PS-8956，PS1536，PS4850。12）澳大利亚钻尾机械镀防腐标准：AS-356602-2002机械镀的工艺优势，在于适应用相关的机械零部件的防腐蚀；镀层没氢脆害，可常温生间操作，可调整镀层金属粉种类来提高防腐能力，工艺生产对环璄污染少，属于清洁生产工艺。用户可参考上相关机械工业镀技术标准实施规范生产和质量检验。
电镀锌：行业内又称冷镀锌，就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀（或挂镀）、滚镀（适合小零件）、蓝镀、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。原理：化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。
表面处理技术在模具发展中有着重要的作用。这是我为大家整理的表面处理技术论文，仅供参考!
显示器防护玻璃表面处理技术
摘 要：采用酸溶液湿法腐蚀和镀制增透、保护膜层的方法，对某型仪表用显示器防护玻璃表面进行了工艺处理，使得表面反射率降低到2%以下，产品可见光波段平均透过率达到86%，表面硬度提高到。产品性能检测和试用情况表明，防护玻璃具有较好的防眩、增透和抗划伤的作用，使用效果良好。
关键词： 防护玻璃;表面处理;反射率;硬度
中图分类号：TQ34 文献标识码：A
Display Protective Glass Surface Treatment Technology
WANG Bao-song, ZHANG Guo-sheng, XIE Qin
(Jinling machine factory of Jiangsu province, Nanjing Jiangsu 211100, China)
Abstract: Display protective glasses of a certain type instrument were technically processed by use of wet etching with acid solution and AR protective coating method. The reflectivity of surface was reduced to 2% below, the average transmittance of products was 86% in visible light, and the hardness of surface was enhanced to GPa. The products' performance testing and trials expressed that, the protective glasses have good anti-glare, antireflective, scratch-resistant process and good behaviors.
Keywords: protective glasses; surface treatment; reflectivity; hardness
引 言
显示器作为当今社会一种极为常见的数据和信息的显示方式，在电脑、手机、仪器、仪表等多种设备上具有广泛的应用。根据特殊使用环境的要求，一些仪器设备的显示器往往不直接暴露于外界环境之下，而是在其外部增加一层防护玻璃。防护玻璃的作用主要是保护显示器，防止损坏。针对室外使用情况而言，由于外界视场中光源的强光会在玻璃表面形成较强的反射，影响显示图像在人眼的视觉效果，因此保护玻璃需要具有防眩光、增加透射的作用。王承遇等对玻璃表面结构、表征、测试和处理等方面技术的发展情况进行了报道[1]，文献[2]中指出防眩有三种途径：表面刻蚀、喷涂小颗粒成膜和表面镀膜。在多种防眩处理方法中，化学蚀刻因其方法简单、操作容易、适合于大面积玻璃蚀刻和大规模生产特点而倍受关注[3]。
本文介绍了对某型仪表用显示器防护玻璃的表面工艺处理的工作情况，采取酸溶液化学腐蚀的方法对防护玻璃表面进行处理以增加表面粗糙度，通过条件调节控制表面光泽度指标，使产品达到防眩作用亦不影响人眼视觉效果。后续采用硬质膜料在产品表面制备光学增透膜层，提高产品在可见光波段的透射率和表面硬度。本文制备的防护玻璃具有防眩、增透、抗划伤的作用，达到了较好的使用效果。
1 防眩层的制备
工艺条件
经材料成分分析，防护玻璃基材是以SiO2为主体，包含Na、Ca、Mg、K等离子的非晶氧化物。文献[4]中报道了在玻璃表面上采用化学腐蚀方法制备折射率连续变化的非均匀膜，该薄膜是折射率渐变的多微孔性结构，在宽光谱范围内有低的反射率，是一种耐久力较好的减反射膜。罗春炼等通过溶液组分含量的调整，研究了提高防眩玻璃透光率的影响因素[5]。对于制备条件上的控制而言，则需要适宜的腐蚀处理条件(温度、时间、反应物成分等因素)，才能使玻璃获得较高的透过率和雾度指标，以达到较好的防眩效果[2]。黄腾超等进行了应用于MOEMS器件的K9玻璃湿法刻蚀工艺的研究[6]。
本文对玻璃所进行的湿法刻蚀，是采用氢氟酸和硝酸为腐蚀液，通过调节酸液比例、温度和时间参数，达到最佳腐蚀效果。腐蚀溶液是以1:1:2比例配比的氢氟酸、硝酸和水混合溶液，腐蚀温度为40℃，刻蚀时间为18～20min。刻蚀效果的评价指标为表面光泽度，即代表了表面反射率的指标高低。本文经试验制得的表面光泽度为50～51的保护玻璃，其性能符合产品性能要求的表面反射率小于2%的技术指标，达到对产品预定的刻蚀效果。
制备过程
按1:1:2的比例配比氢氟酸、硝酸和水的混合溶液，置于聚四氟乙烯容器瓶内。用水洗方法清洗玻璃表面，不需要腐蚀处理的一面用胶带纸屏蔽起来，将玻璃样片浸泡于混合液中，整体置于水浴恒温箱内，设置水浴恒温箱温度至40℃，保持时间18～20min。反应结束后立即取出玻璃样片，用蒸馏水清洗表面残留混合液，去除屏蔽层，并烘干表面水分。采用表面光学测定仪测量玻璃处理表面的光学反射特性，以保证样品质量。
2 增透、保护膜层的制备
膜层设计
根据防护玻璃产品的特点要求，需要在表面制备增透、保护膜层以增加光学透射和提高表面硬度。根据双层减反射膜设计原理，若限定镀制在折射率为ng的基底材料上的外层折射率为n1、内层折射率为n2的两层膜的厚度都是λ/4时，欲使波长λ0的反射光减至零，它们的折射率满足如下关系[4]
基底玻璃材料的折射率为，若外层膜选用折射率为的MgF2膜料，经(1)式计算可得n2值为，故内层选用折射率为的Al2O3膜料。在双层减反射膜的基础上构建三层减反射膜，在此两层膜中间插入半波长的ZrO2层，使得透射光谱平滑。在此基础上，对三层膜系结构进行优化，将厚度做了细微调节，使得平均透光率进一步提高，最后膜系结构为G/ 。膜系结构中采用了硬度较高Al2O3膜料，有助于提高防护玻璃表面硬度。
制备方法
文中所采用的镀膜设备为北京科学仪器有限公司生产的zzs-1100型光学真空镀膜机，有分子泵、行星转动装置、清洗离子源、光学膜厚监控仪的电子枪加热蒸发镀膜设备。镀膜前对防护玻璃表面使用乙醚溶液擦拭干净，进腔后进行离子清洗以改善表面性质，后按照膜系结构进行薄膜制备。工艺参数如表1所示。
指标检测
对膜层的光谱、附着力、摩擦等环境适应性进行了测试，膜层光谱测试曲线如图1所示，膜层的在～μm可见光波段范围内的平均透过率达到99%以上。经试验检测，膜层可通过GJB 2485-1995光学膜层通用规范[7] 对附着力、摩擦、温度、湿热、清擦性、耐溶性和水溶性的检测项目，质量可靠。
3 表面处理效果评析
经过防眩层处理和薄膜镀制的防护玻璃样件制作完成后，对其进行了性能指标检测。通过UV-3600紫外、可见、近红外分光光度计对样件可见光波段光谱进行测试，透射光谱曲线如图2所示，平均透光率达到86%。采用显微硬度计对玻璃样片进行硬度测试，镀膜后表面硬度达到，高于玻璃基底的表面硬度，提高了玻璃表面硬度和抗划伤能力。将防护玻璃安装于仪表显示器上，对其实际使用效果进行测试。在显示器通电状态下，通过人眼观察，显示器表面呈现清晰的图像画面。在太阳光照射情况下观察，显示器图像画面依然清晰，反射太阳光较弱，对人眼没有造成图像不清晰或不适的感觉，整体使用效果良好。
4 结 论
本文对某型仪表用显示器防护玻璃表面进行工艺处理，采用酸溶液湿法腐蚀处理获得防眩层，后利用电子枪加热蒸发镀膜方法制备表面增透、保护膜层。防护玻璃经湿法腐蚀处理，表面反射率指标降低到2%以下，镀制增透、保护膜层后，在可见光波段的平均透过率达到86%，表面硬度提高到。通过性能指标、环境试验和产品试用的方法对产品工艺处理效果进行评析，结果表明，采用该工艺处理的防护玻璃具有较好的防眩、增透和抗划伤的作用，使用效果良好。
参考文献
[1] 王承遇，潘玉昆，卢 琪等. 玻璃表面工程的进展[J]. 玻璃与搪瓷，2003，31(5)：45-50.
[2] 吴春春，杨 辉，袁 骏等. 抗静电防眩膜研究进展[J]. 材料科学与工程，2002，20(1)：133-135.
[3] 胡沛然，韩文爵，王海风等. Na2SiF6和ZnCl2对玻璃防眩光效果的影响研究[J]. 化工新型材料，2009，37(11)：84-95.
[4] 唐晋发，顾培夫，刘 旭等. 现代光学薄膜技术[M]. 杭州：浙江大学出版社，2006.
[5] 罗春炼，韩文爵，王海风等. 提高防眩玻璃透过率的主要影响因素[J]. 化工新型材料，2008，36(12)：89-91.
[6] 黄腾超，沈亦兵，陈海星等. 应用于MOEM S器件的K9玻璃湿法刻蚀工艺的研究[J]. 光学仪器，2004，26(2)：151-155.
[7] 国防科学技术委员会. 中华人民共和国军用标准 光学膜层通用规范 GJB 2485-1995[B]. 中国标准出版社，1995.省略。
铝合金燃油箱表面处理技术
【摘 要】本文概述了铝合金的表面处理技术，通过试验验证了几种铝合金的表面处理技术，分析了铝合金燃油箱的表面处理可行性，对解决铝合金燃油箱表面氧化变暗问题，提升产品外观，延长油箱寿命等具有积极意义。
【关键词】铝合金;燃油箱;钝化;氧化;金属覆膜剂
前言
随着重卡轻量化的发展重卡上的铁质燃油箱逐渐被铝质燃油箱替代，燃油箱采用铝合金材料，不但自重减轻一半以上，内部不生锈，而且铝合金燃油箱以光洁的表面深受用户的青睐，因此这种燃油箱市场前景广阔，逐渐成为应用趋势。但是铝合金燃油箱顾客购买时外观鲜亮，色泽美观，使用大约1年左右铝合金燃油箱“黯然失色”，其表面被雨水、泥沙等腐蚀后，色泽发暗，局部产生白色粉状霉点、发黄，油箱整体色泽不一，严重影响顾客的满意度，见下图1，通过对国内规模化油箱生产企业的了解，发现铝合金燃油箱的表面腐蚀，变色各油箱生产企业都遇到过，各生产企业也在一直寻求铝油箱的表面处理技术，鉴于此笔者对铝合金燃油箱的表面处理技术进行了研究。
图1 腐蚀后的油箱
1 铝制品表面处理技术概述
铝合金燃油箱材料为铝镁合金5052，属于防锈铝，其表面自然形成一层极薄的氧化膜()，有一定的抗腐蚀能力。但这层氧化膜疏松多孔，不均匀，抗腐蚀能力不强，容易沾染污迹，因此铝合金制品通常要进行特殊的表面处理，铝合金的表面处理技术有：钝化、阳极氧化、电镀、喷涂等，这几种处理技术都比较成熟，在一些铝制品上均有应用。
电镀处理技术：铝合金燃油箱是封闭的空心容器，其重量轻，体积大，电镀虽然是一种成熟的处理工艺，电镀层外观漂亮、其耐腐蚀性也较好，但是在铝合金上直接电镀是相当困难的，因为铝表面的氧化膜使得电镀层对铝的附着力很差，因此铝合金电镀必须有特殊的表面预处理，再者铝合金的电镀成本较高，使得这种处理方式并不适合应用于铝合金燃油箱上。
喷涂处理技术：该技术的关键在于解决涂层与铝基体的附着力，因此喷涂前铝合金表面必须进行预处理，其表面预处理需要喷砂或拉毛，再加上磷化或钝化、氧化等形成喷涂底层后，才能形成良好漆膜。其工艺流程较多，喷漆成本较高，其漆膜颜色缺乏金属质感，一般顾客青睐铝合金金属的本色，因此这种处理技术也不适合铝合金燃油箱。若顾客对铝合金燃油箱的外观颜色有特殊要求，比如我公司根据客户的特殊要求也生产黑色的铝合金燃油箱，这种铝合金燃油箱必须经过预处理才能进行粉末喷涂，喷涂后的燃油箱经检测其外表面的耐腐蚀、耐侯性等性能都非常优良，只是产品成本较高。
阳极氧化、钝化、金属覆膜剂等处理技术：铝合金的表面处理技术中阳极氧化是应用最光与最成功的技术，也是研究和开发最深入与最全面的技术，经过阳极氧化处理其表面生成的氧化膜，耐蚀性、耐磨性、装饰性都有显著的提升，其表面可以生成透明的膜，也可以着色成各种彩色的膜。铝合金的钝化处理、金属覆膜剂处理等其工艺流程简单可以将铝制品直接浸入钝化液或者金属覆膜剂溶液中，也可以喷淋在铝制品上。这种处理技术属于化学转化处理，其表面形成的化学转化膜整体性能虽不及阳极氧化膜，但是这种处理技术经济、简便、快速、生产线简单，特别适合大批量零部件的低成本生产。
每种铝制品需要考虑多种因素，选择适合具体产品的处理技术，铝合金燃油箱的表面处理技术方面，目前国内对其研究的还较少，还没有成熟的处理工艺。为此笔者根据铝合金燃油箱的特点，对几种有可能应用的处理技术开展了工艺试验，探索最适合铝合金燃油箱的表面处理技术。
2 铝板表面处理技术试验过程
提供的试板情况
(1)阳极氧化膜试验，分别对铝合金板材进行了5um ，8um，12um的阳极氧化试验;
(2)透明钝化膜试验，与某钝化技术公司合作开展了铝合金的透明钝化处理试验;
(3)覆膜剂试验，与某化工公司合作开发的铝合金用金属覆膜剂，开展了相关工艺试验。
开展的试验如下
(1)耐柴油性试验
经各种表面处理的铝板，浸入柴油，经过120h浸泡，检验铝板表面膜层的完好性、附着力、厚度等都合格。
(2)耐泥浆试验
对各种表面处理的铝板经过240小时耐泥浆试验，试验结果全部合格，
(3)盐雾试验
进行了96h的盐雾试验，经处理的试板全部合格，随后再经过120h的盐雾试验，经处理的试板全部合格。
(4)耐灰浆(水泥)试验
第一次试验96h，第二次试验120h，试板经第一次96h水泥试验，未进行表面处理铝板不合格，其余铝板全部合格，第二次经120h水泥试验，透明钝化及金属覆膜处理的铝板合格，阳极氧化处理铝板有轻微腐蚀痕迹，清洗后留有白色痕迹。
试验结果分析
针对铝合金燃油箱的特殊性，笔者对成熟的几种铝板表面处理技术开展了相关工艺试验，对每种表面处理的铝板都进行了耐柴油性试验，耐泥浆试验，盐雾试验，耐水泥试验。从试验结果来看透明钝化表面处理技术，在铝板表面形成的钝化膜抵抗外界各种腐蚀的的能力较强，能够满足铝合金燃油箱的使用要求;阳极氧化表面处理技术，在铝板表面形成的阳极氧化膜，在耐水泥试验后表面存在轻微的腐蚀，通过对这种阳极氧化膜的深入分析，阳极氧化膜的膜厚及封孔质量是关键控制点，通过对本试验形成的阳极氧化膜检测，其封孔质量不达标，这种阳极氧化膜的其他性能满足使用要求，通过对5um、8um、12um阳极氧化膜的分析，考虑成本及阳极氧化膜的色泽与铝合金燃油箱的本色差别，5um、8um的阳极氧化膜可以应用于铝合金燃油箱的表面处理，需要注意控制阳极氧化膜的封孔质量。
表面进行金属覆膜剂处理，这种表面处理技术与透明钝化的处理技术类似，其优良的耐油、耐高温、防腐及操作方便性，在不改变金属现有外观情况下对各类易氧化金属表面可轻松实现长效防腐效果，是这几种处理技术效果最优的处理方式。
3 结论
本文针对铝合金燃油箱的使用要求开展了相关试验，通过试验验证了透明钝化、阳极氧化、金属覆膜剂表面处理技术应用于铝合金燃油箱的可行性。通过对铝合金燃油箱的适当的表面处理，不仅提高了铝产品外观，还改进了耐蚀、耐候性，满足了铝合金燃油箱的特殊使用要求，延长了产品使用寿命。
本文介绍的透明钝化、阳极氧化、金属覆膜剂表面处理技术，效果好，成本低，可以应用于铝合金燃油箱的工业化生产。
参考文献：
[1]朱祖芳.铝合金阳极氧化与表面处理技术[M].北京：化学工业出版社，2004.
镀锌管表面有一层锌能与氧气反应生成一层致密的氧化膜--氧化锌从而保护里面的铁不生锈使(铁不能与水和氧气接触)
防锈效果主要来自于涂料液里面所含有的锌粉，锌作为一种极易被氧化的金属，与空气中的水分发生电化学反应后表面形成一层致密的氧化膜，使空气中的水分不会直接接触下层金属面，从而保护金属不被氧化而发生腐蚀生锈。
锌氧化后逐渐生出一层氧化膜覆盖在新表面，使空气、水分不容易侵入，起屏蔽作用，保护铁不会生锈。
理论上，只要金属表面有足够多的锌存在，金属就不会生锈。但是锌粉的状态不是静止的，随着持续的被氧化，涂膜中的锌粉也在逐渐的流失，最终，随着锌粉的逐渐损耗殆尽，金属便会暴露在空气中并且发生生锈。
不可以直接与氧气接触，因此内部镀锌绝对不允许，因为锌比铁活泼，在氧气中更容易燃烧，氧气是非常危险的强氧化流体，非常容易燃烧爆炸。
你长期接触焊接工作，焊接的时候会有高温产生导致产生氧化锌的烟雾，可以导致人体吸入过多的烟雾，从而是体内堆积更多的锌元素，出现锌中毒！锌中毒多见于车间锌块的铸造工人，因为长期在高温下，车间内空气中都是锌元素，接触的比较多，容易发生中毒，对于焊接工人来说，其实接触的量还是比较低的，所以锌中毒的几率还是非常低的，但是建议你每年还是应该到当地的职业病防治中心体检一下，可以检查一下血中的锌元素是否超标！
优点：镀锌钢板风管风管防火不燃烧、制作方便，风管内壁光滑、阻力小、气密性好，承压强度高；钢板风管现场制作方便，承压强度高：强度较高，抗静压能力强，易搬运，受碰撞不会导致破损酚醛复合风管具有环保、节能、安全、不燃、隔音、美观、清洁等多种优越性能无机玻璃钢遇火不燃，耐腐蚀，熔点高、耐高温，韧性与耐水性好缺点镀锌钢板风管无消声性能，必须加装消声器，导热系数大，无保温性能，需另外加包保温层，不适合在空气潮湿性大的环境使用、在此种环境使用易腐蚀生锈酚醛复合风管复合风管在施工中的成品、半成品保护必须加强，否则稍不注意就会被弄坏了，时间长了里外的铝箔层就会自己裂开，很不好保护，突出的弊端是清洗问题无机玻璃钢降低成本使用高碱布遇卤水发生化反应，使之变为粉末物，发生塌陷、断裂。氯化镁遇到空气和湿气，风管内外表面返盐霜。长时间产生大量空洞（易滋生细菌），造成掉渣、塌陷，所以风管有渣屑脱落。粉尘易被吸入呼吸道，对人体造成极大伤害。质量重、不保温、造价高，容易酥裂，年久之后还会飘絮，对环境影响较大
第1章磨光和抛光11?电镀前的毛坯零件为什么要进行磨光？12?磨光用的轮子怎样制作?怎样选择磨轮？13?怎样选择磨光不同金属材料时的磨轮速度？14?如何选择磨光用的磨料？15?磨光用的磨料粒度对工件的影响？26?如何粘接磨料？27?如何判断工件是否磨光好？28?为什么要选择抛光？39?抛光轮有哪几种款式？怎样选择抛光轮?310?抛光不同金属材料时抛光轮的速度是多少？411?抛光应选什么样的抛光膏？412?怎样检查抛光件？4第2章成批光饰51?什么是光饰？52?光饰机有多少种?53?影响光饰机生产效率的主要因素是什么?54?光饰机的内衬要满足哪些条件？65?成批光饰用什么样的磨料？66?添加剂在成批光饰中起什么作用？6第3章其他机械预处理方法71?刷光是做什么用的？72?为什么有些零件在电镀前要进行喷砂？73?什么叫湿喷砂？74?什么叫喷丸处理？8第4章脱脂（除油）91?电镀加工过程中常遇到哪些油脂？92?脱脂在电镀上有何意义？93?常用的脱脂方法有哪些？如何选择？94?脱脂剂的分类，如何选用脱脂剂？105?怎样判断油是否被除净了？126?钢铁件如何脱脂？127?铜及其合金件如何脱脂？138?铝及其合金件如何脱脂？139?锌铝压铸件如何脱脂？1410?盐酸酸洗是否可以取代脱脂？1411?粉末冶金件如何脱脂？1512?什么是酸性脱脂？什么情况下使用？1513?什么是中性脱脂？什么情况下使用中性脱脂工艺？1514?镀层发花是否与脱脂有关？如何解决？1515?常温脱脂是怎么回事？可以通用吗？1616?为什么除蜡水不能脱脂？1717?如何去除磨光件上的抛光膏？1718?如何选择电解脱脂工艺？1719?铁件脱脂后会生锈是何原因？1920?热镀锌板冲压件如何脱脂？1921?脱脂后如何清洗？2022?如何选择市售脱脂剂？2023?超声波脱脂是怎么回事？2124?有时零件上的油污总是除不净怎么办？2125?脱脂工艺常用哪些化工原料？2226?脱脂如何做到“多快好省”？2227?脱脂需要多长时间？22第5章浸蚀241?什么叫浸蚀？有何意义？242?浸蚀采用哪些方法？243?常用浸蚀剂有哪些？244?钢铁件如何浸蚀？245?钢铁件浸蚀时如何使用缓蚀剂？256?氧化膜和铁锈有何不同？怎样处理？257?钢铁零件浸蚀后怎样去除接触铜？258?钢铁件怎样去除挂灰？269?钢铁件浸蚀后怎样做工序间防锈？2610?铜及铜合金如何浸蚀？2611?铝合金件如何浸蚀？2712?锌铝压铸件如何浸蚀？2713?镍如何浸蚀？2714?不锈钢如何浸蚀？2715?钼、钨及其合金如何浸蚀？2816?热处理后的钢铁件如何浸蚀？2817?什么是电解浸蚀，有几种方法？28第6章电解抛光和化学抛光291?电解抛光应用范围有哪些？292?什么是电解抛光？293?电解抛光的工艺规范？304?溶液成分怎样影响电抛光质量?315?电解抛光操作条件对抛光有哪些影响？316?如何维护电解抛光液？317?化学抛光用在哪里？有哪些缺点?328?钢铁化学抛光的配方是什么？329?铜和铜合金的化学抛光工艺是什么？3210?铝和铝合金怎样进行化学抛光？32第7章难镀金属的镀前处理341?铝上电镀的难点和途径是什么？342?什么是铝浸锌预处理工艺？343?铝浸锌镍合金或重金属的预处理工艺是什么？354?除浸镀层外，铝上电镀的预处理方法还有哪些？355?铝经浸镀后如何电镀？366?铝在什么条件下可直接电镀？377?镁上电镀的预处理方法是什么？388?钛上电镀的特点和工艺是什么？399?不锈钢零件怎么电镀？4110?镍的不同表面状态应分别用什么方法预处理？4111?铬上怎样镀铬？4212?粉末冶金零件电镀的特点和工艺是什么？4213?与粉末冶金零件相比，烧结型钕铁硼零件上电镀有何不同之处？4314? 烧结型钕铁硼零件滚镀应注意哪些问题？4415?粘接型钕铁硼零件电镀应注意什么问题？4516?超声波在钕铁硼零件电镀中起什么作用？45第8章挂具461?挂具为什么要绝缘？主要的绝缘方式有哪几种？462?怎样选择做挂具的材料？463?挂具各部分的尺寸应该怎样选定？474?退挂具的一般方法是什么？475?为什么有的挂具接点要做成尖的形状？486?怎样用挂具帮助提高镀层的均匀度？487?顶挂具和长挂具选哪个更实用？498?一般的挂具从上向下通电，怎样才能从下向上通电？509?化学镀的挂具有什么特别？5010?镀种和镀液对挂具的设计有什么影响？5011?气体的析出对挂具的设计有什么影响？5112?自动线上用的挂具要注意哪些问题？5113?挂具设计时怎样考虑零件的清洗？5214?在自动线上怎样退挂具？52第9章镀锌531?镀锌与其他镀种有何区别？532?镀锌工艺有哪几种？如何选择？533?水暖件镀锌时应选用何种工艺？554?镀锌时镀件凹洼处镀层不光亮、发暗是何原因？如何解决？555?滚镀锌时发现工件上有黑色点如何解决？556?镀锌零件为什么要去氢，如何去氢？567?镀锌层为什么发脆？怎样解决？568?什么时候用活性炭处理镀液？569?颗粒状？粉末状？哪种活性炭更好？5710?怎样处理各种镀锌液中的杂质？5711?镀锌层需要镀多厚才行？5712?碱性镀锌时零件边角易烧焦且镀层粗糙，是什么原因？5813?如何测定碱性镀锌的脆性？5814?碱性镀锌阳极钝化，电压升高是何原因？5815?碱性镀锌层为什么发脆？结合力不牢固，还有小气泡？5816?碱性镀锌镀速太慢是何原因？怎样解决？5817?碱性镀锌层灰暗无光是怎么回事儿？5918?碱性镀锌层经钝化后表面呈黄褐色怎么处理？5919?碱性镀锌发花是何原因？5920?碱性镀锌液的分散能力差是何原因？5921?用碱性镀锌镀大面积钢铁件时，中间发暗如何解决？6022?配制氰化镀锌溶液时，如何使用氧化锌？如何确定氰化钠的总量？6023?氯化钾镀锌时pH值变化快是何原因？6124?氯化钾镀锌钝化后镀层会发黑是何原因？6125?氯化钾镀锌溶液发浑，镀层粗糙是何原因？6226?氯化钾镀锌时常出现下述几个问题：① 脱脂很干净，镀层表面还是发花；② 镀件边角有条纹状；③ 镀层不光亮，发暗；④零件边角发白，不亮。如何解决？6227?氯化钾镀锌用阳极板发黑且呈蜂窝状是何原因？6328?氯化钾镀锌可以不用硼酸吗？6329?氯化钾镀锌彩钝易掉膜，如何解决?6430?钾盐镀锌溶液中进入磷酸怎么办？6431?钾盐镀锌液中误进硫酸如何处理？6432?钾盐镀锌溶液中进入硝酸根怎么处理?6533?能用滚镀锌所产生泡沫的大小来判定光亮剂的好坏吗？6534?氯化钾镀锌时氯化钾含量多高为好？6535?夏天氯化钾镀锌时光亮剂加不进去是何原因？6536?氯化钾镀锌光亮剂的浓与稀是否与质量有关？6637?氯化钾镀锌液中的铁除不净是何原因？6638?氯化钾镀锌液去铁和补料可同时进行吗？6639?如何提高氯化钾镀锌液的分散能力？6740?氯化钾镀锌如何镀出高质量镀锌层？6741?如何判定氯化钾镀锌光亮剂的质量？6842?哪些表面活性剂可用来作氯化钾镀锌光亮剂的载体？6943?钾盐镀锌上镀慢是何原因？6944?如何配制氯化钾镀锌液既省时又省力？6945?氯化钾镀锌件边角起泡脆裂是何原因？7046?氯化钾镀锌液面浮有红色油珠是何原因？7047?苄叉丙酮？邻氯苯甲醛哪个光亮剂更好？7048?彩色钝化如何控制颜色？7149?镀锌层钝化有几种，如何选择？7150?彩钝化层发雾，不透亮是何原因？7251?白钝化（或蓝白钝化）膜易变色是何原因？7252?黑钝化时出现彩色是何原因？出现白灰色又是何原因？如何排除？7253?如何消除蓝白钝化出彩问题？7354?如何获得军绿色（橄榄绿）钝化层？7355?如何获得镀锌黑钝化层？7356?如何获得纯黄色钝化膜？7357?如何提高镀锌层白钝化的抗变色能力？7458?低铬钝化一定要硝酸出光吗？74第10章镀镉751?镀镉溶液有几类？为什么氰化镀镉还是主流？752?氰化镀镉怎样控制各主要成分？753?怎样制备磺化蓖麻油？754?氰化镀镉为什么会阴极电流效率低和阳极溶解不良？765?氰化镀镉时镀层烧焦发粗、有条纹或斑点是何原因?766?酸性镀镉的基本成分是什么？767?氨羧络合物镀镉的基本成分是什么?768?pH值和温度对氨羧络合物镀镉有什么影响？769?什么是低氢脆镀镉？7710?镀镉后的零件如何进行钝化？77第11章镀锡781?镀锡有哪几种工艺？如何选择镀锡工艺？782?如何配制酸性镀锡液？783?酸性镀锡液发浑浊有何害处？如何保持镀液不浑浊？794?市场上有哪些稳定剂可供选择？795?怎样提高酸性镀锡液的分散能力？796?酸性镀锡使用硫酸时哪个级别的好？807?硫酸盐镀锡为什么不能使用空气搅拌？808?硫酸盐镀锡有时发蓝是何原因？镀层发蓝又发雾是何原因？809?镀件小电流处有漏镀现象是何原因？8010?怎样净化酸性镀锡溶液？8011?为什么不能使用双氧水处理镀液？8012?电镀时加光亮剂不亮是何原因？8113?如何提高锡镀层的焊接性？8114?怎样防止镀锡层变色？8115?镀层粗糙是何原因？镀层上有针孔、麻点如何解决？8116?集成电路引线框架镀锡有什么特点？8217?如何配制碱性镀锡溶液？8218?如何控制好碱性镀锡溶液？8219?碱性镀锡时有哪些常见的故障?8320?怎样获得晶纹镀锡？8321?锡镀层如何热熔？8322?怎样维护氟硼酸盐镀锡溶液？84第12章镀铜851?镀铜工艺有几种？852?钢铁件上怎样直接镀铜？853?氰化镀铜分几类？怎样选用？854?氰化镀铜为什么要使用一部分不溶性阳极？855?酒石酸钾钠在氰化镀铜工艺中起什么作用？856?怎样得到优良的氰化镀铜层？857?哪些杂质对氰化
镀锌钢板风管和玻璃钢风管主要是价格比要高，制作工艺要难一点，玻镁复合风管价格比要低，制作工艺简单。
镁粉具有易燃易爆、燃烧时产生高温和耀眼的白光的特征，所以镁粉在军工业和航天工业等科技领域中都有广泛的用途。 镁的化学性质活泼，在冶金工业中多被利用，炼钢业及有色金属铸造中，用镁粉做脱硫剂、净化剂，在稀有金属生产中做还原剂。在化学工业中，镁粉可做为有机化合物的脱水剂或直接用镁粉制取镁的有机化合物。近年来，镁粉在喷、涂、防腐行业中用途越来越大，在单晶硅、多晶硅以及冶金粉末压铸方面用量也很大。我国镁工业前景看好我国镁工业是能参与全球竞争的优势产业,其优势是:1 、单位投资较低。2 、生产成本较低。由于炼镁的矿石、煤炭及其他相关原材料价格较低,劳动力和管理成本也不高,所以总的生产成本较低。3 、镁及相关资源丰富。我国是镁资源最富有的国家之一。菱镁矿总储量达27 亿t ,白云石矿40 多亿t ,青海省的钾镁盐和沿海的盐卤镁的储量都非常大。其次,我国的煤资源、电力资源及劳动力都有参与全球竞争的优势。在新世纪,我国的镁工业将从全球的生产大国和贸易大国走向全球镁业强国。2005 年我国的电解镁产能将从现有的1. 9 万t (民和镁厂0. 7 万t ,抚顺铝厂0. 7 万t ,遵义钛厂0. 5 万t) 增加到6. 9 万t 。我国镁工业面临的挑战与机遇1 高速发展、世人瞩目自上世纪90 年代中期以来,我国镁工业进入高速发展时期, 产能、产量持续不断增长。产能从1987 年的013 万t 猛增至目前的28 万t ,增长93倍;产量则从1988 年的0129 万t ,发展到2000 年的19 万t 以上,增长65 倍以上。2000 年我国镁产量约占西方国家镁产量的88 % ,已成为世界最大的产镁国。在过曲折的道路,经历了艰难的探索之后,我国镁工业终于引起世人的瞩目1988～2000 年我国镁产量2 总量控制、形势所迫由于国内对镁的基础研究力度不够,镁的生产企业与镁用户之间也缺乏沟通,使得我国镁的开发应用严重滞后。近年来在镁产量高速增长的同时,国内镁消费量增长缓慢,年消费量仅为2 万t 左右。镁产量严重过剩,我国生产的镁约有87 %用于出口,如今我国已从一个镁的进口国( 1991 年进口0152 万t) ,一跃而成为全球金属镁的最大出口国。就全球范围来看,基于对镁市场前景的良好预期,很多国家都在筹划新建、扩建镁厂。目前国外有23 个镁项目正在或准备进行建设,其中8 项在澳大利亚。这些新建项目大部分计划于2000 年到2005年投入生产。据分析,2005 年西方国家市场总需求量将达到4618 万t 左右,但全球总产能届时估计将达到14312 万t ,远远超出市场需求。由于不断采用先进设备与工艺,预计产品成本会大幅度下降。若20 多个项目均如期完成的话,必然会对我国镁工业形成较大冲击,为了避免过度竞争、浪费资源及投资,国家经贸委已将新镁冶炼列为禁止投资的项目。国家经贸委在《当前禁止投资的有色金属项目目录》中规定今后三年,不准新上镁冶炼,同时要强制关掉和淘汰一批生产工艺落后、产品质量低劣、浪费资源、污染严重、效益低下、达不到安全生产要求的中小企业。与此同时,国土资源部和国家经贸委还将镁冶炼列入了《禁止供地项目目录》。3 调整存量、增强后劲3. 1 结构调整、正当其时金属镁被誉为21 世纪的新型工程材料,它的研究开发受到各国政府和企业的高度重视。随着国际经济一体化和中国加入WTO 以及国民经济战略性结构调整和西部大开发战略的实施,我国镁工业在面临严峻挑战的同时,也迎来了重大发展机遇。我国镁工业的发展及其应用前景已引起政府部门的高度重视,国家科技部已把镁材料的开发应用列入高新技术发展计划。此外,我国还是世界上镁铝比最低的国家,国内镁价与铝价之比约为0185 ,大大低于西方国家1165～2 的水平。总而言之,现在是调整我国镁工业产业结构、加速镁在国内开发应用的最佳时机。3. 2 关于存量调整的几点意见在实施总量控制的前提下,对存量进行合理调整,有利于提高我国镁工业的整体竞争力和镁行业的长远发展。参考国外镁工业发展经验,并结合我国的具体情况,我国镁工业实施存量调整建议从以下几方面着手进行。3. 2. 1 组建大型镁业公司、重塑镁业新形象由于我国镁厂数量多(镁厂数量约是国外的7倍) 、生产规模小(国外镁厂平均生产规模约是我国的27 倍) ,经营镁出口的公司则更多(有200 余家) ,导致国家无法对镁行业实施有效管理和协调。部分镁厂的产品质量也不稳定,加之多头出口,竟价抛售,在国际贸易中普遍存在较严重的短期行为,扰乱了国际镁市场,对我国镁工业在国际上的整体形象造成恶劣影响。从1994 年起,我国出口的纯镁(含镁量> 97 %的未锻轧镁) 先后受到美国、欧盟、印度等国反倾销制裁,蒙受巨大经济损失。以具有代表性的含Mg E 9918 %的未锻轧镁为例, 1999 年与1998 年全年平均价格相比,包括俄罗斯、乌克兰等国在内的鹿特丹仓库镁价仍基本保持稳定,但我国出口镁价却持续大幅度下跌,进入2000 年以来,中国镁的跌势依旧,参见图2 。图2 我国出口镁价与世界镁价的差距我国镁产能分布相对集中,仅山西、河南、宁夏这三个地区的镁产量就占了全国镁产量的85 %左右,非常有利于组建大型镁业公司。应大力提倡有竞争优势的企业以兼并、租赁等方式扩大生产规模,通过低成本扩张来实现规模效益,加速我国镁生产企业向集团化、规模化方向发展。有效消除多头出口、低价竟销的怪现象,重塑我国镁工业在国际上的新形象。3. 2. 2 盘活存量、稳定质量、提高投资效益国内镁厂隶属国营企业少,多数为地方企业和乡镇企业。不仅生产规模小,技术装备也比较落后,普遍存在生产能力利用率低、资产闲置浪费的现象。1999 年,世界镁厂平均生产能力利用率为81 % ,而我国镁厂平均生产能力利用率仅为72 % ,明显低于世界平均水平。我国镁产能中约有50 %的生产能力利用率不到70 % ,有的竟低达50 %。在国内近百家镁厂中,产品质量稳定且获得外商认可的企业不多,只有10 家企业引进了真空光谱仪,仅有3 家企业通过了ISO 9002 质量体系认证。国内镁厂要不断提高生产装备水平,努力盘活存量资产,千方百计稳定产品质量,牢固树立创名牌产品、保名牌产品的新型市场营销观念,提高投资效益,实现国有资产的保值增值。3. 2. 3 加强与镁用户之间的协作、共同抵御市场风险为了确保镁供应销售与价格稳定,国外镁用户与镁业公司之间有资产重组及联合投资趋势。如德国大众占死海公司35 %股份,美国福特公司在澳大利亚投资,海德鲁与通用汽车签有长期协议。镁合金生产厂商应积极得到压铸件生产商的认可才能打开市场,如死海镁厂由于其开发的镁合金得到了克莱斯勒公司的认证,导致其镁合金产能短期内急剧扩大。参考国外发展经验,建议通过内引外联等方式,本着互惠互利的原则,采取合作、合资、签定长期供销协议等多种形式,与国内外大宗镁用户建立密切联系,以增强企业发展后劲,共同抵御市场风险。3. 2. 4 加强新产品开发、优化产品结构西方国家是镁的主要消费地区,2000 年镁消费量约占全球镁消费量的95 %。西方国家镁生产能力严重不足,镁消费量的40 %需从中国和独联体进口。铝合金、镁压铸件、钢铁脱硫是西方国家镁的主要消费领域。镁消费量增长最快的领域是压铸件。在过去5 年中,镁压铸件以年均超过25 %的速度增长,预计到2004 年压铸业将成为镁的最大用户。我国出口的镁产品中,初级产品锻轧镁和镁屑及镁粉粒等占了绝大部分,高附加值的镁合金(其它未锻轧镁) 及镁加工产品(锻轧镁等) 的出口比例则较低。我国出口的镁产品中约有37 %出口到欧盟国家,随着欧盟对我国出口镁(含镁量> 97 %的未锻轧镁) 在原有3117 %关税税率的基础上征收双倍甚至更高的关税,我国镁出口面临更加严峻的形势,我国镁工业处境更加艰难。我国镁工业想摆脱目前的困境,在组建大型镁业公司的基础上,应把重点放在吸引资金与优秀人才上来。大型镁业公司不仅要能生产镁产品,还应具有开发新技术、新产品的能力,集生产、科研和应用为一体。根据我国镁的生产与应用现状,今后在进行镁企业的技术改造与新产品开发过程中,要特别注重进行国内外市场调研,重视与有资质的科研院所进行长期合作。由于国内现有中小型镁厂绝大部分都没有委托有资质的设计院进行正规设计,因而在生产中普遍处于原始开采、土法冶炼和简单加工阶段,产品质量得不到保证,而且浪费资源,污染环境。希望引起国家有关部门的高度重视,在今后镁厂的技术改造中有效杜绝此类事件的再度发生。4 结语我国镁工业由于缺乏合理规划和科学论证,发展速度过快,产业技术水平不高,国内镁的开发应用也远远没有跟上。实施总量控制、存量调整,不仅是我国镁工业当前需要解决的主要问题,也是我国镁工业今后一段时间内的即定发展方针。我国镁工业面临的问题及今后的发展方向90 年代以来,我国镁工业得到迅速发展,镁产量从80 年代初世界产镁国中排名第九跃居为仅次于美国而排名第二。在我国有色金属行业中成为仅次于铝、铜、铅、锌的第五大金属,如今镁工业已成为我国出口创汇的支柱产业之一。1 我国镁工业概述我国是一个镁资源相当丰富的国家,地质统计资料显示,我国已探明的菱镁矿储量达27亿t ,居世界第一位。白云石矿储量超过70 亿t ,分布在我国绝大部分地区。盐湖镁资源也异常丰富,仅青海察尔汗盐湖的氯化镁储量就高达1615 亿t 。我国的镁资源品种多,品位高,适合于多种冶炼方法的需要。我国生产镁采用电解法和皮江法二种生产工艺。电解法炼镁在我国已有40 年的生产历史,目前采用此法生产的有抚顺铝厂、民和镁厂等。90 年代抚顺铝厂引进前苏联105kA 无隔板电解技术进行技术改造,每吨粗镁的直流电耗下降了2000kWh 以上,见表1〔1〕。例如,由MA21 合金(Mg 4 %Al 015 %Mn112 %Zn 01001 %Be) 制成的管材具有如下性质:抗拉强度(σB) = 285～305MPa ,屈服强度(σ012 ) = 133 ～ 138MPa , 延伸率(δ) = 610 ～615 %〔6〕。俄罗斯的索利卡姆斯克镁厂已经开发出这种针状颗粒镁的制造技术,并于1994 年投产了此针状颗粒镁生产线。其方法是在空气中用电磁流体力学原理将液态镁制成颗粒镁。3 结 语⑴加快镁的深加工,满足社会对镁粉及颗粒镁(镁粒) 的需求,与传统的铣削加工镁粉方法比较,采用粗镁直接熔化精炼进行喷雾及进行球磨镁粉生产,对镁冶炼厂来说是更有前途和符合实际的。⑵国内外钢铁企业界对颗粒镁的需求胜于对镁粉的需求。因此,在多孔离心甩桶中,使镁液快速冷却散射造粒将是颗粒镁生产的首选方法,这也是镁厂的发展之路。〔参考文献〕〔1〕徐日瑶. 硅热法炼镁理论与实践. 长沙: 中南工业大学,1996 ,5〔2〕彭容秋主编. 再生有色金属冶金. 沈阳:东北大学出版社,1994 ,38〔3〕朱丹青. 浅谈硅热法镁精炼工艺与设计. 轻金属. 1996 ,№5 :42〔4〕董民杰. 我国皮江法镁厂提高经济效益的基本途径. 轻金属. 1997 , №7 :38〔5〕姚素娟. 镁粒的生产. 轻金属. 1997 , №10 :43〔6〕郑宏译. 独联体的镁工业. 轻金属. 1997 , №7 :40民和镁厂于1997 年完成了二期扩建,形成了7000t/ a 的生产能力。预计二期扩建工程全部投产后民和镁厂有可能降低镁生产成本20 %左右,这将为我国电解法炼镁开辟出一条新的途径〔1〕。皮江法炼镁在我国已有十余年的生产历史。据不完全统计,我国生产金属镁的厂家已达到400 多家,生产能力从1987 年的013 万t ,增至目前的15～18 万t/ a 。产量从1987 年的013 万t 发展到1997 年的约9 万t ,长了近30倍。我国原镁产量仅次于美国而跃居世界第二位。国内每年镁消费量估计为115 ～2 万t 。70 %～80 %的镁需要外销。1991 年的出口量为18t ,1997 年迅速增长至718 万t ,1998 年1～6 月份镁出口量已达414 万t ,出口量居世界第一位,占世界镁贸易量的25 %〔2〕。2 我国镁工业面临的问题及应采取的对策据统计,全世界的镁产能中,电解法炼镁占80 %。而我国生产的金属镁有90 %是采用皮江法生产的。用电解法生产镁,适宜于建大型镁厂,且镁的产品成本低,产品质量易于控制。而采用皮江法生产金属镁,虽然生产规模比较灵活,产品质量略好于用电解法生产的金属镁,但该法属间断生产,劳动生产率低,需要优质的镍铬钢作还原罐,产品成本高。目前,国外规模最大的镁厂产能为615 万t/ a ,而我国至今没有一家年产能超过万吨的镁厂。据不完全统计,我国年产能在3000t 以上的镁厂仅占全国镁产能的三分之一左右〔3〕。我国骨干企业如抚顺铝厂、民和镁厂、湖南镁厂等,产品质量稳定,已取得日本的免检认可。几年的实践证明,我国的镁产品在国际市场上是有一定竞争力的。但是由于一些小镁厂的产品质量不稳定,影响了出口信誉。1995 年以来,中国出口镁锭在国际市场接连发生质量问题,再加上国内出口商互相压价销售,使中国镁在国际市场上的售价极低。以金属镁锭为例,1995 年平均每吨离岸价为3444 美元,1997年下跌到2254 美元。仅两年时间,我国金属镁出口量增长一倍,但出口价格却下跌了1/ 3 。1998 年5 月份以来,吨镁出口价进一步跌至1900～2000 美元〔2〕。我国金属镁的出口量在锐减,如1998 年7 月份,中国未变形镁(含镁量≥9918 %) 的出口量仅为4805t ,比1997 年同期下降25 % ,比1998 年的6 月份和5 月份分别下降了10 %和1215 %〔4〕。我国的镁工业由于受到资金紧张、电力不足以及电价昂贵等因素的制约,电解法炼镁未能得到较好的发展。我国最大的电解镁厂———民和镁厂由于二期扩建工程尚未全部投产,镁电解使用的仍然是电耗较高的有隔板镁电解槽,仅镁锭的制造成本就达14000～15000 元/吨。抚顺铝厂镁分厂由于电价昂贵,致使该厂开工严重不足,镁锭的生产成本高达20000 元/吨左右,已于1998 年8 月18 日停产〔5〕。反倾销的实施,使我国金属镁的生产经营受到严重打击,我国目前约有85 %以上的镁厂陷于关闭或停产状态〔2〕。预计随着市场竞争的白热化,我国还会有更多的镁厂被迫关闭或停产。但与此同时,国外却加紧了新镁厂的建设和扩大现有镁厂生产能力的步伐,看中了未来巨大的镁市场。近年来国外新建镁厂的特点是: ①运用经济规模,年产能一般在5 万t 左右,分两期建设; ②选用当今最先进的技术,具有更强的竞争优势; ③在镁生产主体设施建设的同时,考虑产品的深加工,或汽车制造厂等用户直接投资入股,分享产品,以期具有更高的产品附加值和更稳定的市场。国外新建厂家如以色列的死海镁厂、NH 公司的贝坎康尔镁厂和新建麦格诺拉(magnola) 等产镁能力在5～618万t/ a ,具有明显规模优势。特别是后者以廉价的蛇纹石尾矿为原料,并采用最节能的双极性(AlcanMPC 型) 镁电解槽, 吨镁直流电耗为10000～12000kW·h ,将有低成本的极强竞争力。这些新厂可望于2000 左右投产〔1〕。澳大利亚拟建的昆士兰镁厂,设计产能为9 万t/ a ,该厂由昆士兰金属公司和福特公司合资经营,计划于2002 年建成〔4〕。我国镁工业仍维持现·状不适时进行战略结构调整的话,则2000 年之后我国的镁工业有可能面临能否生存的极大困难。笔者认为,为了在短时间内迅速提高我国镁工业的整体竞争能力,切实加强国家的行业调控能力,迫切需要在有条件的地方建设万吨级以上的大型电解法镁厂。电解法镁厂产品中电力费用约占制造成本的40 %左右,因此,使用廉价电力,是电解法镁厂具有较强市场竞争力的先决条件,故电解法镁厂应布局在电力充足、电价低廉且靠近原料产地的地区。我国电解法炼镁今后应把重点放在氯化镁(钾光卤石、卤水) 资源的利用上,并与需要副产氯气为原料的企业相联合,采用先进可靠的电解法炼镁技术,以发挥盐糊的镁资源优势。青海省察尔汗盐湖拥有氯化钾表内储量1145 亿t ,占全国已探明储量的97 %;氯化镁储量1615亿t ,也位居全国首位; 山西省运城盐湖湖水,经生产芒硝后,每年可副产富含氯化镁的卤水约400 万立方米。“八五”期间,以青海察尔汗盐湖钾光卤石为原料进行的钾光卤石炼镁工业试验,经过三年多的反复试验,在民和镁厂获得成功并通过了由原中国有色金属工业总公司组织的技术鉴定。该项工业试验中的钾光卤石一次脱水技术和装置达到了国际水平,二次脱水技术和配套设施达到了国际先进水平。最近,在国内率先使用该项试验成果进行工业建设的工业项目———青海民和镁厂3000 吨镁扩建工程已建成并部分投产。青海省格尔木市的盐糊不仅钾镁资源丰富,而且还拥有得天独厚的资源优势。格尔木天然气储量丰富,涩北天然气田总储量475 亿立方米,可开采量280 亿立方米,气田年产气量预计为10 亿立方米,涩北至格尔木已敷设天然气输气管线190 公里,年输气能力11 亿立方米。青海石油管理局已在格尔木昆仑经济开发区内建立一座装机为21MW的天然气电厂。为了综合利用察尔汗盐湖钾镁资源,青海盐湖工业集团有限公司计划与青海石油管理局联合建设一座年产115 万t 的金属镁厂及6 万t PVC 厂。镁厂拟采用目前国际上最先进的钾光卤石炼镁工艺及国内较先进的工艺设备,镁电解采用120kA 无隔板镁电解槽,生产用电由拟建的300MW 天然气电力公司供给,炼镁原料钾光卤石由项目的筹建单位青海盐湖工业集团有限公司负责供应,生产中副产的氯气供给PVC 厂使用,副产的废电解质(含KCl ≥72 %)全部供给青海盐糊工业集团有限公司。根据格尔木市的资源条件和现行价格,经测算,若电价取0130 元/ kW·h 时,每吨镁锭的单位产品成本为13700 元左右;即便是电价取0135 元/ kW·h 时,每吨镁锭的单位产品成本也才14800 元左右,大大低于目前我国镁生产企业镁锭的平均生产成本21151 元/ 吨〔3〕。产品成本之所以如此低廉,除了靠近原料产地外,更重要的原因是背靠联合企业解决了副产品氯气及废电解质的销路问题。笔者认为,充分利用青海省的盐湖钾镁资源和能源优势,走资源综合利用的道路,建设大型电解法镁厂,是我国今后发展镁工业的必由之路。3 结 语面对竞争日趋激烈的国际镁市场,为了在短时间内迅速提高我国镁工业的整体竞争能力,迫切需要在有条件的地方建设一批(至少一个) 万吨级以上的大型电解法镁厂。可考虑以合资、合作等方式吸引国内外的大宗镁用户参与生产经营,以稳定并逐步扩大镁产品的销售市场。同时提倡通过市场竞争,优胜劣汰,淘汰一大批缺乏市场竞争力的小皮江法镁厂,以确保国家的行业调控能力,改目前的无序竞争为有序竞争,引导我国的镁工业朝着健康有序的方向发展。
并且来坏的啦，当然是。
从狭义上来讲 电镀源于电的发现。从1792年加尔瓦尼发现了动物电流到1800年伏特发明了电池组，1805年Brugatelly利用电池组成功地将金镀到银上, 两位埃尔金顿获得了第一个电镀专利. 随着电化学科学的成熟，其与电镀过程的关系渐渐被人们理解，其他类型的非装饰金属电镀工艺被开发出来。电镀是对基体表面进行装饰、防护以及获得某些持殊性能的一种表面工程技术。最早公布的关于电镀的文献是l800年由意大利Brug-natelli教授提出的镀银工艺，1805年他又提出了镀金工艺。到1840年，英国Elkington申请了氰化镀银的第一个专利，并于工业生产，这是电镀工业的开始他提出的镀银电解液一直沿用至今。向年，Jaohi获得了从酸性溶液中电镀钢的第一个专利。1843年，酸性硫酸铜镀铜用于工业生产。1915年实现了在钢铁表面而酸性硫酸盐镀铜，1917年tnr提出了氰化物镀锌1923—1924午C．C．Pi ML和GH．ErRc提出了镀铬的工业方法，从而使电镀逐步发展成为完整的电化学工程体系。 电镀合金开始十19世纪40午代的铜锌合金(黄铜)和贵金届合金电镀。由于合金镀层具有比单金属镀层更优越的性能，人们对合金电沉积的研究也越来越至视，已由最初的获得装饰性为白的合金镀层发展到装饰性、防护性及功能件相结合的新合金镀层的研究上。电沉积能得到的合金镀居大约有250多种，但用于生产的仅有30余种。具代表性的镀层：Cu——Zn、Cu——Sn、Ni——Co、Pb——Sn、Sn——Ni、Cd——Ti、Zn——Sn、Ni——Fe、Au——Co、Pb——Sn——Cu、随着科学技术和工业的迅速发展．人们对自身的生存环境提出了更高的要求。1989年联合国环境规划署工业与环境规划中心提出了“清洁生产”的概念，电镀作为一种重污染行业，急需此变落后的工艺，采用符合“清洁生产”的新工艺。美国学者J．B．K Mskncr提以了逆流清洗技术，大大节约了水资源，受到了各国电镀界环境保护界的普遍重视。在电镀生产中研发各种低毒、无毒的电镀工艺，如无氰电镀、代六价铬电镀、代镉电镀、无氟及无铅电镀，从源头上削减了污染严重的电镀工艺。达克罗(DacromM)与交美特技术(GeoMt)作为表面防腐的新技术在代替电镀锌、热镀锌等方面得到了应用，在实现对钢铁基体保护作用的同时，减少了电镀过程中产生的酸、碱、锌、镕等重金属废水及各种废水的排放[6]。我国电镀工业的发展是在新中国成立以后，随着大规模经济建设的开展，机器制造业迅速发展起来，大型的汽车和拖拉机制造厂、飞机制造厂、电子工厂以及仪器仪表工厂等的相继建立．一些老企业也得到了扩大改造。在所有新建和改建的机器制造企业小，大都有电镀车间投人生产，为电镀工业在我国的发展提供了物质基础。随着国家的改革开放，科学技术的进步，近二十年来我国的电镀工业又有了新的发展。来自百度百科
表面处理技术在模具发展中有着重要的作用。这是我为大家整理的表面处理技术论文，仅供参考!
显示器防护玻璃表面处理技术
摘 要：采用酸溶液湿法腐蚀和镀制增透、保护膜层的方法，对某型仪表用显示器防护玻璃表面进行了工艺处理，使得表面反射率降低到2%以下，产品可见光波段平均透过率达到86%，表面硬度提高到。产品性能检测和试用情况表明，防护玻璃具有较好的防眩、增透和抗划伤的作用，使用效果良好。
关键词： 防护玻璃;表面处理;反射率;硬度
中图分类号：TQ34 文献标识码：A
Display Protective Glass Surface Treatment Technology
WANG Bao-song, ZHANG Guo-sheng, XIE Qin
(Jinling machine factory of Jiangsu province, Nanjing Jiangsu 211100, China)
Abstract: Display protective glasses of a certain type instrument were technically processed by use of wet etching with acid solution and AR protective coating method. The reflectivity of surface was reduced to 2% below, the average transmittance of products was 86% in visible light, and the hardness of surface was enhanced to GPa. The products' performance testing and trials expressed that, the protective glasses have good anti-glare, antireflective, scratch-resistant process and good behaviors.
Keywords: protective glasses; surface treatment; reflectivity; hardness
引 言
显示器作为当今社会一种极为常见的数据和信息的显示方式，在电脑、手机、仪器、仪表等多种设备上具有广泛的应用。根据特殊使用环境的要求，一些仪器设备的显示器往往不直接暴露于外界环境之下，而是在其外部增加一层防护玻璃。防护玻璃的作用主要是保护显示器，防止损坏。针对室外使用情况而言，由于外界视场中光源的强光会在玻璃表面形成较强的反射，影响显示图像在人眼的视觉效果，因此保护玻璃需要具有防眩光、增加透射的作用。王承遇等对玻璃表面结构、表征、测试和处理等方面技术的发展情况进行了报道[1]，文献[2]中指出防眩有三种途径：表面刻蚀、喷涂小颗粒成膜和表面镀膜。在多种防眩处理方法中，化学蚀刻因其方法简单、操作容易、适合于大面积玻璃蚀刻和大规模生产特点而倍受关注[3]。
本文介绍了对某型仪表用显示器防护玻璃的表面工艺处理的工作情况，采取酸溶液化学腐蚀的方法对防护玻璃表面进行处理以增加表面粗糙度，通过条件调节控制表面光泽度指标，使产品达到防眩作用亦不影响人眼视觉效果。后续采用硬质膜料在产品表面制备光学增透膜层，提高产品在可见光波段的透射率和表面硬度。本文制备的防护玻璃具有防眩、增透、抗划伤的作用，达到了较好的使用效果。
1 防眩层的制备
工艺条件
经材料成分分析，防护玻璃基材是以SiO2为主体，包含Na、Ca、Mg、K等离子的非晶氧化物。文献[4]中报道了在玻璃表面上采用化学腐蚀方法制备折射率连续变化的非均匀膜，该薄膜是折射率渐变的多微孔性结构，在宽光谱范围内有低的反射率，是一种耐久力较好的减反射膜。罗春炼等通过溶液组分含量的调整，研究了提高防眩玻璃透光率的影响因素[5]。对于制备条件上的控制而言，则需要适宜的腐蚀处理条件(温度、时间、反应物成分等因素)，才能使玻璃获得较高的透过率和雾度指标，以达到较好的防眩效果[2]。黄腾超等进行了应用于MOEMS器件的K9玻璃湿法刻蚀工艺的研究[6]。
本文对玻璃所进行的湿法刻蚀，是采用氢氟酸和硝酸为腐蚀液，通过调节酸液比例、温度和时间参数，达到最佳腐蚀效果。腐蚀溶液是以1:1:2比例配比的氢氟酸、硝酸和水混合溶液，腐蚀温度为40℃，刻蚀时间为18～20min。刻蚀效果的评价指标为表面光泽度，即代表了表面反射率的指标高低。本文经试验制得的表面光泽度为50～51的保护玻璃，其性能符合产品性能要求的表面反射率小于2%的技术指标，达到对产品预定的刻蚀效果。
制备过程
按1:1:2的比例配比氢氟酸、硝酸和水的混合溶液，置于聚四氟乙烯容器瓶内。用水洗方法清洗玻璃表面，不需要腐蚀处理的一面用胶带纸屏蔽起来，将玻璃样片浸泡于混合液中，整体置于水浴恒温箱内，设置水浴恒温箱温度至40℃，保持时间18～20min。反应结束后立即取出玻璃样片，用蒸馏水清洗表面残留混合液，去除屏蔽层，并烘干表面水分。采用表面光学测定仪测量玻璃处理表面的光学反射特性，以保证样品质量。
2 增透、保护膜层的制备
膜层设计
根据防护玻璃产品的特点要求，需要在表面制备增透、保护膜层以增加光学透射和提高表面硬度。根据双层减反射膜设计原理，若限定镀制在折射率为ng的基底材料上的外层折射率为n1、内层折射率为n2的两层膜的厚度都是λ/4时，欲使波长λ0的反射光减至零，它们的折射率满足如下关系[4]
基底玻璃材料的折射率为，若外层膜选用折射率为的MgF2膜料，经(1)式计算可得n2值为，故内层选用折射率为的Al2O3膜料。在双层减反射膜的基础上构建三层减反射膜，在此两层膜中间插入半波长的ZrO2层，使得透射光谱平滑。在此基础上，对三层膜系结构进行优化，将厚度做了细微调节，使得平均透光率进一步提高，最后膜系结构为G/ 。膜系结构中采用了硬度较高Al2O3膜料，有助于提高防护玻璃表面硬度。
制备方法
文中所采用的镀膜设备为北京科学仪器有限公司生产的zzs-1100型光学真空镀膜机，有分子泵、行星转动装置、清洗离子源、光学膜厚监控仪的电子枪加热蒸发镀膜设备。镀膜前对防护玻璃表面使用乙醚溶液擦拭干净，进腔后进行离子清洗以改善表面性质，后按照膜系结构进行薄膜制备。工艺参数如表1所示。
指标检测
对膜层的光谱、附着力、摩擦等环境适应性进行了测试，膜层光谱测试曲线如图1所示，膜层的在～μm可见光波段范围内的平均透过率达到99%以上。经试验检测，膜层可通过GJB 2485-1995光学膜层通用规范[7] 对附着力、摩擦、温度、湿热、清擦性、耐溶性和水溶性的检测项目，质量可靠。
3 表面处理效果评析
经过防眩层处理和薄膜镀制的防护玻璃样件制作完成后，对其进行了性能指标检测。通过UV-3600紫外、可见、近红外分光光度计对样件可见光波段光谱进行测试，透射光谱曲线如图2所示，平均透光率达到86%。采用显微硬度计对玻璃样片进行硬度测试，镀膜后表面硬度达到，高于玻璃基底的表面硬度，提高了玻璃表面硬度和抗划伤能力。将防护玻璃安装于仪表显示器上，对其实际使用效果进行测试。在显示器通电状态下，通过人眼观察，显示器表面呈现清晰的图像画面。在太阳光照射情况下观察，显示器图像画面依然清晰，反射太阳光较弱，对人眼没有造成图像不清晰或不适的感觉，整体使用效果良好。
4 结 论
本文对某型仪表用显示器防护玻璃表面进行工艺处理，采用酸溶液湿法腐蚀处理获得防眩层，后利用电子枪加热蒸发镀膜方法制备表面增透、保护膜层。防护玻璃经湿法腐蚀处理，表面反射率指标降低到2%以下，镀制增透、保护膜层后，在可见光波段的平均透过率达到86%，表面硬度提高到。通过性能指标、环境试验和产品试用的方法对产品工艺处理效果进行评析，结果表明，采用该工艺处理的防护玻璃具有较好的防眩、增透和抗划伤的作用，使用效果良好。
参考文献
[1] 王承遇，潘玉昆，卢 琪等. 玻璃表面工程的进展[J]. 玻璃与搪瓷，2003，31(5)：45-50.
[2] 吴春春，杨 辉，袁 骏等. 抗静电防眩膜研究进展[J]. 材料科学与工程，2002，20(1)：133-135.
[3] 胡沛然，韩文爵，王海风等. Na2SiF6和ZnCl2对玻璃防眩光效果的影响研究[J]. 化工新型材料，2009，37(11)：84-95.
[4] 唐晋发，顾培夫，刘 旭等. 现代光学薄膜技术[M]. 杭州：浙江大学出版社，2006.
[5] 罗春炼，韩文爵，王海风等. 提高防眩玻璃透过率的主要影响因素[J]. 化工新型材料，2008，36(12)：89-91.
[6] 黄腾超，沈亦兵，陈海星等. 应用于MOEM S器件的K9玻璃湿法刻蚀工艺的研究[J]. 光学仪器，2004，26(2)：151-155.
[7] 国防科学技术委员会. 中华人民共和国军用标准 光学膜层通用规范 GJB 2485-1995[B]. 中国标准出版社，1995.省略。
铝合金燃油箱表面处理技术
【摘 要】本文概述了铝合金的表面处理技术，通过试验验证了几种铝合金的表面处理技术，分析了铝合金燃油箱的表面处理可行性，对解决铝合金燃油箱表面氧化变暗问题，提升产品外观，延长油箱寿命等具有积极意义。
【关键词】铝合金;燃油箱;钝化;氧化;金属覆膜剂
前言
随着重卡轻量化的发展重卡上的铁质燃油箱逐渐被铝质燃油箱替代，燃油箱采用铝合金材料，不但自重减轻一半以上，内部不生锈，而且铝合金燃油箱以光洁的表面深受用户的青睐，因此这种燃油箱市场前景广阔，逐渐成为应用趋势。但是铝合金燃油箱顾客购买时外观鲜亮，色泽美观，使用大约1年左右铝合金燃油箱“黯然失色”，其表面被雨水、泥沙等腐蚀后，色泽发暗，局部产生白色粉状霉点、发黄，油箱整体色泽不一，严重影响顾客的满意度，见下图1，通过对国内规模化油箱生产企业的了解，发现铝合金燃油箱的表面腐蚀，变色各油箱生产企业都遇到过，各生产企业也在一直寻求铝油箱的表面处理技术，鉴于此笔者对铝合金燃油箱的表面处理技术进行了研究。
图1 腐蚀后的油箱
1 铝制品表面处理技术概述
铝合金燃油箱材料为铝镁合金5052，属于防锈铝，其表面自然形成一层极薄的氧化膜()，有一定的抗腐蚀能力。但这层氧化膜疏松多孔，不均匀，抗腐蚀能力不强，容易沾染污迹，因此铝合金制品通常要进行特殊的表面处理，铝合金的表面处理技术有：钝化、阳极氧化、电镀、喷涂等，这几种处理技术都比较成熟，在一些铝制品上均有应用。
电镀处理技术：铝合金燃油箱是封闭的空心容器，其重量轻，体积大，电镀虽然是一种成熟的处理工艺，电镀层外观漂亮、其耐腐蚀性也较好，但是在铝合金上直接电镀是相当困难的，因为铝表面的氧化膜使得电镀层对铝的附着力很差，因此铝合金电镀必须有特殊的表面预处理，再者铝合金的电镀成本较高，使得这种处理方式并不适合应用于铝合金燃油箱上。
喷涂处理技术：该技术的关键在于解决涂层与铝基体的附着力，因此喷涂前铝合金表面必须进行预处理，其表面预处理需要喷砂或拉毛，再加上磷化或钝化、氧化等形成喷涂底层后，才能形成良好漆膜。其工艺流程较多，喷漆成本较高，其漆膜颜色缺乏金属质感，一般顾客青睐铝合金金属的本色，因此这种处理技术也不适合铝合金燃油箱。若顾客对铝合金燃油箱的外观颜色有特殊要求，比如我公司根据客户的特殊要求也生产黑色的铝合金燃油箱，这种铝合金燃油箱必须经过预处理才能进行粉末喷涂，喷涂后的燃油箱经检测其外表面的耐腐蚀、耐侯性等性能都非常优良，只是产品成本较高。
阳极氧化、钝化、金属覆膜剂等处理技术：铝合金的表面处理技术中阳极氧化是应用最光与最成功的技术，也是研究和开发最深入与最全面的技术，经过阳极氧化处理其表面生成的氧化膜，耐蚀性、耐磨性、装饰性都有显著的提升，其表面可以生成透明的膜，也可以着色成各种彩色的膜。铝合金的钝化处理、金属覆膜剂处理等其工艺流程简单可以将铝制品直接浸入钝化液或者金属覆膜剂溶液中，也可以喷淋在铝制品上。这种处理技术属于化学转化处理，其表面形成的化学转化膜整体性能虽不及阳极氧化膜，但是这种处理技术经济、简便、快速、生产线简单，特别适合大批量零部件的低成本生产。
每种铝制品需要考虑多种因素，选择适合具体产品的处理技术，铝合金燃油箱的表面处理技术方面，目前国内对其研究的还较少，还没有成熟的处理工艺。为此笔者根据铝合金燃油箱的特点，对几种有可能应用的处理技术开展了工艺试验，探索最适合铝合金燃油箱的表面处理技术。
2 铝板表面处理技术试验过程
提供的试板情况
(1)阳极氧化膜试验，分别对铝合金板材进行了5um ，8um，12um的阳极氧化试验;
(2)透明钝化膜试验，与某钝化技术公司合作开展了铝合金的透明钝化处理试验;
(3)覆膜剂试验，与某化工公司合作开发的铝合金用金属覆膜剂，开展了相关工艺试验。
开展的试验如下
(1)耐柴油性试验
经各种表面处理的铝板，浸入柴油，经过120h浸泡，检验铝板表面膜层的完好性、附着力、厚度等都合格。
(2)耐泥浆试验
对各种表面处理的铝板经过240小时耐泥浆试验，试验结果全部合格，
(3)盐雾试验
进行了96h的盐雾试验，经处理的试板全部合格，随后再经过120h的盐雾试验，经处理的试板全部合格。
(4)耐灰浆(水泥)试验
第一次试验96h，第二次试验120h，试板经第一次96h水泥试验，未进行表面处理铝板不合格，其余铝板全部合格，第二次经120h水泥试验，透明钝化及金属覆膜处理的铝板合格，阳极氧化处理铝板有轻微腐蚀痕迹，清洗后留有白色痕迹。
试验结果分析
针对铝合金燃油箱的特殊性，笔者对成熟的几种铝板表面处理技术开展了相关工艺试验，对每种表面处理的铝板都进行了耐柴油性试验，耐泥浆试验，盐雾试验，耐水泥试验。从试验结果来看透明钝化表面处理技术，在铝板表面形成的钝化膜抵抗外界各种腐蚀的的能力较强，能够满足铝合金燃油箱的使用要求;阳极氧化表面处理技术，在铝板表面形成的阳极氧化膜，在耐水泥试验后表面存在轻微的腐蚀，通过对这种阳极氧化膜的深入分析，阳极氧化膜的膜厚及封孔质量是关键控制点，通过对本试验形成的阳极氧化膜检测，其封孔质量不达标，这种阳极氧化膜的其他性能满足使用要求，通过对5um、8um、12um阳极氧化膜的分析，考虑成本及阳极氧化膜的色泽与铝合金燃油箱的本色差别，5um、8um的阳极氧化膜可以应用于铝合金燃油箱的表面处理，需要注意控制阳极氧化膜的封孔质量。
表面进行金属覆膜剂处理，这种表面处理技术与透明钝化的处理技术类似，其优良的耐油、耐高温、防腐及操作方便性，在不改变金属现有外观情况下对各类易氧化金属表面可轻松实现长效防腐效果，是这几种处理技术效果最优的处理方式。
3 结论
本文针对铝合金燃油箱的使用要求开展了相关试验，通过试验验证了透明钝化、阳极氧化、金属覆膜剂表面处理技术应用于铝合金燃油箱的可行性。通过对铝合金燃油箱的适当的表面处理，不仅提高了铝产品外观，还改进了耐蚀、耐候性，满足了铝合金燃油箱的特殊使用要求，延长了产品使用寿命。
本文介绍的透明钝化、阳极氧化、金属覆膜剂表面处理技术，效果好，成本低，可以应用于铝合金燃油箱的工业化生产。
参考文献：
[1]朱祖芳.铝合金阳极氧化与表面处理技术[M].北京：化学工业出版社，2004.
酸性电镀铜工艺 ◎酸性镀铜常见故障及处理故障 可能原因 纠正方法镀层与基体结合力差 镀前处理不良 加强和改进镀前处理镀层烧焦 ① 铜浓度太低② 阳极电流密度过大③ 液温太低④ 阳极过长⑤ 图形局部导致密度过稀⑥ 添加剂不足 ① 分析并补充硫酸铜② 适当降低电流密度③ 适当提高液温④ 阳极就砒阴极知5-7CM⑤ 加辅助假阴极或降低电流⑥ 赫尔槽试验并调整镀层粗糙有铜粉 ① 镀液过滤不良② 硫酸浓度不够③ 电流过大④ 添加剂失调 ① 加强过滤② 分析并补充硫酸③ 适当降低④ 通过赫尔槽试验调整台阶状镀层 氯离子严重不足 适当补充局部无镀层 ① 前处理未清洗干净② 局部有残膜或有机物 ① 加强镀前处理② 加强镀前检查镀层表面发雾 有机污染 活性炭处理低电流区镀层发暗 ① 硫酸含量低② 铜浓度高③ 金属杂质污染④ 光亮剂浓度不当或选择不当 ① 分析补充硫酸② 分析调整铜浓度③ 小电流处理④ 调整光亮剂量或另选品种镀层在麻点、针孔 ① 前处理不干净② 镀液有油污③ 搅拌不够④ 添加剂不足或润湿剂不足 ① 加强镀前处理② 活性炭处理③ 加强搅拌④ 调正或补充镀层脆性大 ① 光亮剂过多② 液温过低③ 金属杂质或有机杂质污染 ① 活性炭处理或通电消耗② 适当提高液温③ 小电流处理和活性炭处理金属化孔内有空白点 ① 化学沉铜不完整② 镀液内有悬浮物③ 镀前处理时间太长，蚀掉孔内镀层 ① 检查化学沉铜工艺操作② 加强过滤③ 改善前处理孔周围发暗（所谓鱼眼状镀层） ① 光亮剂过量② 杂质污染引起周围镀层厚度不足③ 搅拌不当 ① 调整光亮剂② 净化镀液③ 调整搅拌阳极表面呈灰白色 氯离子太多 除去多余氯离子阳极钝化 ① 阳极面积太小② 阳极黑膜太厚 ① 增大阳极面积至阴极的2倍② 检查阳极含P是否太多 资料太多了 不好复制
我最近也要在做的，我们讨论下：电镀废水文献综述设计要求：（1）水质：铜离子30mg/L，六价铬25mg/L，锌离子12mg/L，镍离子16mg/L，氰8mg/L，其他微量，铅等，（2）处理要求：执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标中文摘要: 电镀行业的废水量在整个工业系统废水中虽然所占比重较小,但电镀废水含有氰化物、酸、碱以及六价铬、铜、镍、锌、镉等金属污染物,对环境有严重的危害,因此,国内外对这类废水积极的展开了治理方法的研究与应用。本文在吸取微电解和生物吸附处理重金属离子废水的优点以及已有实验对单一重金属离子废水进行处理的基础上,确定了使用微电解—生物膜复合工艺对实际电镀废水进行处理。关键词：含铬废水 处理 还原英文摘要: The plating wastewater with cyanide, acid, alkali and heavy metal ions such as chromium, copper, nickel, zinc, cadmium etc. has appeared to be environmental serious damage despite its small quantity proportion in all through the industrial wastewater. For the moment, the research and application of the wastewater treatment has commenced forwardly in domestic and overseas. In this paper, micro-electrolysis and biological lessons Absorption of Heavy Metal Ions wastewater treatment, as well as have the experimental advantage of heavy metal ions on a single wastewater treatment on the basis of determining the use of micro-electrolysis – biofilm composite plating process on the actual wastewater : Electroplating wastewater， treatment，restore铬在水环境中的存在形态主要是三价铬（Cr(Ⅲ)和六价铬（Cr(Ⅵ)），它们在水体中的迁移转化有一定的规律性。Cr(Ⅲ)主要被吸附在固体物质上面而存在于沉积物中；Cr(Ⅵ)多溶于水中，而且是稳定的，只有在厌氧的情况下，才还原为Cr(Ⅲ)。铬的毒性与其存在状态有关，通常认为Cr(Ⅵ)的毒性远比Cr(Ⅲ)大[1]。在电镀含铬废水中，Cr(Ⅵ)是主要的特征污染物。1 Cr(Ⅵ)污染的来源Cr(Ⅵ)化合物，是冶金工业、金属加工电镀、制革、颜料、纺织品生产、印染以及化工等行业必不可少的原料，这些工业分布点多面广，每天排放出大量含铬废水，这些废水的排放可造成水体和土壤的污染直接影响人类饮用水的卫生状况。WHO所规定的饮用水中Cr(Ⅵ)的含量标准为1～2μmol/L[2]，国内有不少地方的饮用水由于受到工业废水的污染或因地质背景所致使生活饮用水中Cr(Ⅵ)含量严重超标。2 含Cr(VI)污水的处理技术通过查资料，电镀工业含铬废水的处理最常用的方法有还原法、电解法，工艺成熟，运行效果好。但是近来又有很多其他的方法被研究出来，综合比较会发现这些方法也各有优缺点。作为新方法，他们自有借鉴之处。还原沉淀法化学沉淀法处理电镀含Cr(Ⅵ)废水，一种是通过还原法，把Cr(Ⅵ)还原成Cr(Ⅲ)，然后沉淀；另一种是用钡盐，使铬酸根生成铬酸钡沉淀。袁智斌[3]通过建调节池，使含铬废水经调节池后进入还原池，在还原池通过加H2SO4控制pH值在～3投加NaHSO3，将Cr(Ⅵ)还原成Cr(Ⅲ)，并在反应池通过投加NaOH形成Cr(OH)3沉淀。窦秀冬等[4]通过研究比较，发现通过还原-沉淀法Cr去除率均达到99%以上，MgO的铬泥沉降性能非常优越，NaOH和CaO中掺入部分MgO可以较大地改善所生成铬泥的性能，最佳投药量以投加后pH≈为宜。郑新卿[5]对还原-沉淀法处理含铬废水工艺步骤、固-液分离后的上清液和沉降污泥Cr(Ⅵ)含量以及Cr(Ⅲ)-Cr(Ⅵ)之间的形态转化相关性进行研究和分析，提出要特别注意控制含铬污水中铬反弹及全过程处理的完整性。电解法沉淀过滤1.工艺流程概况电镀含铬废水首先经过格栅去除较大颗粒的悬浮物后自流至调节池， 均衡水量水质， 然后由泵提升至电解槽电解，在电解过程中阳极铁板溶解成亚铁离子，在酸性条件下亚铁离子将六价铬离子还原成三价铬离子，同时由于阴极板上析出氢气，使废水pH 值逐步上升，最后呈中性。此时Cr3+ 、Fe3+ 都以氢氧化物沉淀析出，电解后的出水首先经过初沉池，然后连续通过（废水自上而下）两级沉淀过滤池。一级过滤池内有填料：木炭、焦炭、炉渣；二级过滤池内有填料：无烟煤、石英砂。污水中沉淀物由过滤池填料过滤、吸附，出水流入排水检查井。而后通过泵进入循环水池作为冷却用水。过滤用的木炭、焦炭、无烟煤、炉渣定期收集在锅炉房掺烧。2.主要设备调节池1座；初沉池1座、沉淀过滤池2座；循环水池1 座；电源控制柜、电解槽、电解电源、电解电压1套；水泵5台。3.结果与分析某电镀厂电镀废水处理设备在正常工况条件下，间隔不同的时间多次取样。电镀含铬废水采用电解法沉淀过滤工艺处理后全部回用，过滤池内填料定期集中于锅炉房掺烧，达到了综合治理电镀含铬废水的目的。该处理技术虽然运行可靠，操作简单，但应注意几个方面：a）需要定期更换极板；b）在一定的酸性介质中，氢氧化铬有被重新溶解的可能；c）沉淀过滤池内的填料必须定期处理，焚烧彻底，否则会引起二次污染。由此可见，对处理设施加强管理非常重要。4.结论1）该处理工艺对电镀含铬废水治理彻底，过滤池内填料定期统一处理，不会引起二次污染；处理后清水全部回用，可节省水资源，具有明显的经济效益。2）该工艺投资较小，技术成熟，运行稳定可靠，操作方便，易于管理，适应于不同规模的电镀生产企业。吸附法吸附法是利用多孔性固态物质吸附水中污染物来处理废水的一种常用方法。吸附法的关键技术是吸附剂的选择，目前工业应用中最常用的吸附剂是活性炭，活性炭吸附容量大，对Cr(Ⅵ)阳离子也具有较强还原作用[6]，用20%硫酸溶液浸泡后，Cr(Ⅵ)去除率达，易于再生[7]。Valix等[8]研究了活性炭表面的杂环原子（如S、N、O、H等）以及活性炭的结构特性对吸附Cr(Ⅵ)的影响，认为杂环原子辅助活性炭起还原剂作用，提高活性炭吸附铬酸根离子，此外提高活性炭的总表面积有助于提高吸附容量和取出Cr(Ⅵ)。活性炭虽然性能优良，但我国活性炭产量少，价格较昂贵，限制了它们在一些经济不发达地区和一些行业的使用，因此，又开发出来了许多类型的吸附剂，一类是利用工农业废弃物做吸附剂，以废治废，不仅吸附效果好，还具有价格低，来源广的优点。李鑫金等[9]用活化赤泥处理含铬废水，处理含Cr(III)浓度在300 mg/L以下废水，去除率可达99%以上；处理含Cr(Ⅵ)废水，先加入硫酸亚铁还原，同样可使Cr(Ⅵ) 浓度在300 mg/L以下废水处理后达到国家标准。马少健等[10]利用钢渣吸附Cr(III)，去除率可达99%以上，同时可去除废水中94%以上的Pb2+。蒋艳红等[11]研究了高炉渣对铬离子的吸附特性，在pH4～12范围内高炉渣对Cr(III)去除率可达97%以上，对Cr(Ⅵ)需加硫酸亚铁还原再处理。Hu等[12]研究了磁赤铁矿纳米颗粒吸附Cr(Ⅵ)，吸附容量可与活性炭相比，不受其他共存离子的影响，易于再生，可用于回收废水中的Cr(Ⅵ)。程永华等[13]研究了壳聚糖高效吸附含铬废水，在强酸下壳聚糖对Cr(Ⅵ)吸附速度较快，在弱酸下壳聚糖对Cr(Ⅲ)吸附有利，通过控制pH值分段吸附，可有效除去废水中的铬含量。另一类是用改性材料作为吸附剂，由于一些天然材料（或废弃物）的吸附效果不理想，许多学者就对它们进行改性，目前有许多这方面的报道。韩毅等[14]以氯化铁为改性剂制得改性赤泥，任乃林等[15]用木屑经酸化、与8-羟基喹啉金属络合剂浸泡处理制得改性木屑，马小隆等[16]用无机酸对钙基膨润土进行活化改性，Li等[17]用氯化铁改性汽爆秸秆吸附Cr(Ⅲ)，隋国舜等[18]研究了低聚合羟基铁离子-蛭石复合体对Cr(Ⅵ)的吸附，结果都表明了改性后的吸附剂对Cr(Ⅵ)吸附能力明显提高，废水中Cr(Ⅵ)去除能力更强。其他国内外含铬废水处理方法的研究进展 生物法生物法治理含铬废水，国内外都是近年来开始的。生物法是治理电镀废水的高新生物技术，适用于大、中、小型电镀厂的废水处理，具有重大的实用价值，易于推广。国内外对SRB菌（硫酸盐还原菌）、SR系列复合功能菌、SR复合能菌、脱硫孤菌、脱色杆菌（）、生枝动胶菌（Zoolocaramigera）、酵母菌、含糊假单胞菌、荧光假单胞菌、乳链球菌、阴沟肠杆菌、铬酸盐还原菌等进行研究，从过去的单一菌种到现在多菌种的联合使用，使废水的处理从此走向清洁、无污染的处理道路。将电镀废水与其它工业废弃物及人类粪便一起混合，用石灰作为凝结剂，然后进行化学—凝结—沉积处理。研究表明，与活性的淤泥混合的生物处理方法，能除去Cr6+和Cr3+，NO3氧化成NO3-.已用于埃及轻型车辆公司的含铬废水的处理。生物法处理电镀废水技术，是依靠人工培养的功能菌，它具有静电吸附作用、酶的催化转化作用、络合作用、絮凝作用、包藏共沉淀作用和对pH值的缓冲作用。该法操作简单，设备安全可靠，排放水用于培菌及其它使用；并且污泥量少，污泥中金属回收利用；实现了清洁生产、无污水和废渣排放。投资少，能耗低，运行费用少。 膜分离法膜分离法以选择性透过膜为分离介质，当膜两侧存在某种推动力（如压力差、浓度差、电位差等）时，原料侧组分选择性透过膜，以达到分离、除去有害组分的目的。目前，工业上应用的较为成熟的工艺为电渗析、反渗透、超滤、液膜。别的方法如膜生物反应器、微滤等尚处于基础理论研究阶段，尚未进行工业应用。电渗析法是在直流电场作用下，以电位差为推动力，利用离子交换膜的选择透过性，从而使废水得到净化。反渗透法是在一定的外加压力下，通过溶剂的扩散，从而实现分离。超滤法也是在静压差推动下进行溶质分离的膜过程。液膜包括无载体液膜、有载体液膜、含浸型液膜等。液膜分散于电镀废水时，流动载体在膜外相界面有选择地络合重金属离子，然后在液膜内扩散，在膜内界面上解络，重金属离子进入膜内相得到富集，流动载体返回膜外相界面，如此过程不断进行，废水得到净化。膜分离法的优点：能量转化率高，装置简单，操作容易，易控制、分离效率高。但投资大，运行费用高，薄膜的寿命短。主要用于回收附加值高的物质，如金等。电镀工业漂洗水的回收是电渗析在废液处理方面的主要应用，水和金属离子可达到全部循环利用，整个过程可在高温和更广的pH值条件下运行，且回收液浓度可大大提高，缺点为仅能用于回收离子组分。液膜法处理含铬废水，离子载体为TBP（磷酸三丁酯），Span80为膜稳定剂，工艺操作方便，设备简单，原料价廉易得。也有选用非离子载体，如中性胺，常用Alanmine336（三辛胺），用2%Span80作表面活性剂，选用六氯代1，3-丁二烯（19%）和聚丁二烯（74%）的混合物作溶剂，分离过程分为：萃取、反萃等步骤。近来，微滤也有用于处理含重金属废水，可去除金属电镀等工业废水中有毒的重金属如镉、铬等。 黄原酸酯法70年代，美国研制成新型不溶重金属离子去除剂ISX，使用方便，水处理费用低。ISX不仅能脱除多种重金属离子，而且在酸性条件下能将Cr6+还原为Cr3+，但稳定性差。不溶性淀粉黄原酸酯脱除铬的效果好，脱除率>99%，残渣稳定，不会引起二次污染。钟长庚等人用稻草代替淀粉制成稻草黄原酸酯，处理含铬废水，铬的脱除率高，很容易达到排放标准。研究者认为稻草黄原酸酯脱除铬是黄原酸铬盐、氢氧化铬通过沉淀、吸附几种过程共同起作用，但黄原酸铬盐起主要作用。此法成本低，反应迅速，操作简单，无二次污染。 光催化法光催化法是近年来在处理水中污染物方面迅速发展起来的新方法，特别是利用半导体作催化剂处理水中有机污染物方面已有许多报道。以半导体氧化物（ZnO/TiO2）为催化剂，利用太阳光光源对电镀含铬废水加以处理，经90min太阳光照（），使六价铬还原成三价铬，再以氢氧化铬形式除去三价铬，铬的去除率达99%以上。 槽边循环化学漂洗这一技术由美国ERG/Lancy公司和英国的Ef fluentTreatmentLancy公司开发，故也叫Lancy法。它是在电镀生产线后设回收槽、化学循环漂洗槽及水循环漂洗槽各一个，处理槽设在车间外面。镀件在化学循环漂洗槽中经低浓度的还原剂（亚硫酸氢钠或水合肼）漂洗，使90%的带出液被还原，然后镀件进入水漂洗槽，而化学漂洗后的溶液则连续流回处理槽，不断循环。加碱沉淀系在处理槽中进行，它的排泥周期很长。广州电器科学研究所开发了分别适用于各种电镀废水的三大类体系的槽边循环化学漂洗处理工艺，水回用率高达95%、具有投药少、污泥少且纯度高等优点。有时，用槽边循环和车间循环相结合。 水泥基固化法处理中和废渣对于暂时无法处理的有毒废物，可以采用固化技术，将有害的危险物转变为非危险物的最终处置办法。这样，可避免废渣的有毒离子在自然条件下再次进入水体或土壤中，造成二次污染。当然，这样处理后的水泥固化块中的六价铬的浸出率是很低的。2、电镀含铬废液及污泥的综合利用由于电镀含铬老化废液有害物质含量高，成分复杂，在综合利用之前应对各种废液进行单独和分类处理。对于镀锌钝化液、铜钝化液及含磷酸的铝电解抛光液均用酸碱调节pH；对于阴离子交换树脂，只需将它变为Na2CrO4即可。 利用铬污泥生产红矾钠在高温碱性条件介质Na2CrO4中三价铬可被空气氧化为Na2Cr2O7，同时污泥中所含的铁、锌等转化为相应的可溶盐NaFeO2、Na2ZnO2.用水浸取碱熔体时，大部分铁分解为Fe（OH）3沉淀而除去。将滤液酸化至pH<4，Na2CrO4即转变为Na2Cr2O7，利用Na2SO4与Na2Cr2O7溶解度差异，分别结晶析出。采用高温碱性氧化铬污泥制红矾钠的条件是n（Na2CO3）∶n（Cr2O3）=∶，温度780℃，时间，铬的转化率在85%以上。 生产铬黄利用纯碱作沉淀剂去除电镀废液中的杂质金属离子，再利用净化后的电镀废液替代部分红矾钠生产铅铬黄。电镀液加入Na2CO3饱和液后，调整pH至～.进行过滤，滤液备用。在碱性条件下将滤渣中的Cr3+用H2O2氧化为Cr6+，再经过滤，滤液与上述滤液混合。将滤液与硝酸铅溶液和助剂，在50～60℃反应1h，然后经过滤、水洗，洗去氯根、硫酸根以及其它部分可溶性杂质，再经干燥粉碎即得成品铅铬黄。利用电镀废液生产铅铬黄，不仅解决了污染问题，而且使电镀废液中的铬得到了回收利用。据估算，按年处理电镀废液200t，年平均回收18t红矾钠，可实现年创收4万余元。效益可观。 生产液体铬鞣剂及皮革鞣剂碱式硫酸铬含铬废液先用氢氧化钠去除金属离子杂质，控制pH=～，然后过滤，滤液待用，污泥用铁氧体无害化处理。然后，在滤液中投加还原剂葡萄糖，使Na2Cr2O7还原为Cr（OH）SO4，在100℃条件下，进一步聚合，当碱度为40%时，分子式为4Cr（OH）（SO4）3，即为铬鞣剂。河北省无极县某皮革厂就是利用电镀含铬废水生产液体铬鞣剂。按每天生产5t液体铬鞣剂，每天可得利润为6000余元。可见利用含铬废液生产铬鞣剂的经济效益是十分显著的。另外，可将含铬的污泥与碳粉混合，在高温下煅烧，从而可制得金属铬。因为含铬污泥是电镀车间污泥的主要品种，根据电镀处理方法不同，污泥的回收利用也不同。电解法污泥：（1）做中温变换催化剂的原料；（2）做铁铬红颜料的原料。化学法的污泥：（1）回收氢氧化铬；（2）回收三氧化二铬抛光膏。铁氧体污泥做磁性材料的原料等等。3、结束语以上介绍的含铬废水的处理方法及其资源化利用，有的已经实现了工业化，有的尚处于实验室基础研究阶段。在实际使用过程中并不一定限定于上述的处理方法，也可将上述的几种处理方法一起使用。从环保角度出发，人们将摈弃传统的化学法，而选择微生物法、膜分离法等。微生物法将代表21世纪电镀含铬废水处理方法的发展趋势，可以预计在不久的将来，微生物法会得到更为广泛的应用。参考文献[1] 马广岳，施国新，徐勤松，等.、Cr3+胁迫对黑藻生理生化影响的比较研究[J].广西植物，24(2):161-165[2] Costa hazards of hexavalent chromate in our drinking water[J].Toxicol Appl Pharmacol,188(1):1-5[3] 袁智斌.2005.化学分类沉淀法处理铜箔废水的工程应用[J].铜业工程，4:23-25[4] 窦秀冬，方建德，郭振仁，等.2003.皮革废水除铬碱剂筛选[J].新疆环境保护，25(2):27-30[5] 郑新卿.2005.还原——固液法镀铬废水处理后Cr(Ⅵ)反弹成因与防治对策[J].中国环境管理，3:29-30[6] 王宝庆，陈亚雄，宁平.2002.活性炭水处理技术应用[J].云南环境科学，19(3):46-50[7] 李英杰，纪智玲，侯凤，等.2005.活性炭吸附法处理含铬废水的研究[J].沈阳化工学院学报，19(3):184-187[8] Valix M,Cheung W H,Zhang of heteroatoms in activated carbon for removal of hexavalent chromium from wastewaters[J].J Hazard Mater,2006,In press[9] 李鑫金，赵景联.2005.微波煅烧活化赤泥处理含铬废水的研究[J].轻金属，9:16-19[10] 马少健，刘盛余，胡治流，等.2004.钢渣吸附剂对铬和铅重金属离子的吸附特性研究[J].有色矿冶，20(4):57-59[11] 蒋艳红，马少健，廖芳艳.2005.高炉渣对铬离子的吸附特性研究[J].有色矿冶，21(s):155-156[12] Hu J,Chen G H,Lo I M and recovery of Cr(VI)from wastewater by maghemite nanoparticles[J].Water Res,39(18):4528-4536[13] 程永华，闫永胜，王智博，等.2005.壳聚糖高效吸附处理含铬废水的研究[J].华中科技大学学报(城市科学版)，22(4):51-53[14] 韩毅，王京刚，唐明述.2005.用改性赤泥吸附废水中的六价铬[J].化工环保，25(2):132-136[15] 任乃林，黄俊盛，李红.2004.用改性木屑吸附处理含铬废水[J].广东化工，9/10:53-54 [16] 马小隆，刘晓明，宋吉勇.2005.膨润土的改性及其对废水中铬的吸附性能研究[J].能源环境保护，19(4):18-21[17] Li C,Chen H Z,Li Z removal of Cr(VI) by Fe-modified steam exploded wheat straw[J].Process Biochem,39(5):541–545[18] 隋国舜，廖立兵，胡鸿佳.2005.低聚合羟基铁离子-蛭石复合体吸附铬的实验研究[J].矿物岩石，25(3):131-136
于化江, 熊亮, 熊中琼, 张国庆, 复合电沉积制备TiO2/泡沫镍光催化材料及其催化活性研究., 化工进展, 2011,30（9）Xiong L, Zhang G Q, Pan H G. Study on the Preparation of Ni-P-TiO2 Coatings by Electroless Plating and its Photocatalytic Properties[J]. Advanced Materials Research, 2011, 311: 319-322.张国庆, Nanosized Lithium Vanadium Phosphate/Carbon Li3V2(PO4)3/C): Synthesis by Microwave, Advanced Science Letters Vol ,2011 ,4:1-4.张国庆, Preparation and electrochemical performance of SnO2/graphite/carbon nanotube composite anode for lithium-ion batteries. , Advanced Materials Research , 2011, 150-151:1387-1390.张国庆, Thermal properties of paraffin wax based composites containing graphite, Energy Sources, Part A 2011, 33(7): Zhang, Guoqing Zhang, Zhonghao Rao, Yong Li, Haiyan Zhang, Manufacture and performance tests of lithium iron phosphate batteries used as EV power, International Steering Committee and International Program Committee of 25th World Battery, Hybrid and Fuel Cell Electric Vehicle Symposium & Exhibition (EVS25), , 2010, Rao, Guoqing Zhang., Simulate and experimental research on air-cooled thermal energy management of lithium ion power batteries., International Steering Committee and International Program Committee of 25th World Battery, Hybrid and Fuel Cell Electric Vehicle Symposium & Exhibition (EVS25), , 2010, Shenzhen.张国庆, 光催化技术对工业循环冷却水微生物灭活实验研究 , 工业水处理, 2010, 30(10): 56-59.傅李鹏,张国庆,杨承昭,陈贻波,潘华耿, 三维镍网负载纳米TiO2光催化反应器降解活性红3BS与活性黑GR的实验研究, 2010中国环境科学学会学术年会论文集,3,2010,上海.张国庆, 镍网负载纳米TiO2光催化反应器对酸性品红脱色效果实验研究. , 环境工程学报, 2010, 4(2): 342-346.傅李鹏, 张国庆, 杨承昭, Fu Li-peng, Zhang Guo-qing, Yang Cheng-zhao, 负载TiO2工程化光催化水处理器降解活性黑GR实验研究, 广东工业大学学报,2010,27(1),傅李鹏, 张国庆, 杨承昭, 陈贻波, 潘华耿, FU Lipeng, ZHANG Guoqing, YANG Chengzhao, CHEN Yibo, PAN Huageng, 三维镍网负载Ti02光催化反应器降解活性红3BS, 化工进展,2010,29(7),张国庆, 添加无机粒子的P(VDF-HFP)-PMMA复合聚合物电解质的性能 , 材料科学与工程学报, 2009, 27(5): 679-682.张国庆, Thermal properties of paraffin/graphite composite phase change materials in battery thermal management system., Energy Materials: Materials Science and Engineering for Energy Systems, 2009, 4(3): 141-144.张国庆, P().PMMA/CaCO3(SiO2)复合聚合物电解质的电化学性质, 物理化学学报, 2009, 25(3): 555-560.张国庆, 吴忠杰, 饶中浩, 傅李鹏, , 动力电池热管冷却效果实验, 化工进展,2009,28(7),饶中浩, 张国庆, 杨銮, 吴忠杰, 傅李鹏, Rao Zhonghao, Zhang Guoqing, Yang Luan, Wu Zhongjie, Fu Lipeng, 新型铁路空调客车空调装置的设计, 洁净与空调技术,2009,(2),张国庆, 马莉, 吴忠杰, 张海燕, 倪佩, ZHANG Guo-Qing, MA Li, WU Zhong-Jie, ZHANG Hai-Yan, NI Pei, P(VDF-HFP)-PMMA/CaCO3(SiO2)复合聚合物电解质的电化学性质, 物理化学学报,2009,25(3),张国庆, 碳/金属复合材料在热管理中的应用研究进展, 材料工程,2008,z1:351-353饶中浩, 张国庆, 陈远景, 吴忠杰, 傅李鹏, Rao Zhonghao, Zhang Guoqing, Chen Yuanjing, Wu Zhongjie, Fu Lipeng, 通信基站空调的智能型综合节能系统研究, 电信工程技术与标准化,2008,21(12),吴忠杰, 张国庆, Wu Zhong-jie, Zhang Guo-qing, 混合动力车用镍氢电池的液体冷却系统, 广东工业大学学报,2008,25(4),张国庆, 马莉, 倪佩, 刘元刚, ZHANG Guoqing, MA Li, NI Pei, LIU Yuangang, 锂离子电池低温电解液的研究进展, 化工进展,2008,27(2),陈雨婷, 张海燕, 张国庆, 陈易明, 朱清峰, CHEN Yu-Ting, ZHANG Hai-Yan, ZHANG Guo-Qing, CHEN Yi-Ming, ZHU Qing-Feng, 储氢合金电极中添加碳纳米管对SC型高功率电池性能的影响, 物理化学学报,2008,24(3),马莉, 张国庆, 曾彩明, MA Li, ZHANG Guoqing, ZENG Caiming, 化学强化剂在电动修复技术中的应用研究进展, 化工进展,2008,27(1),张国庆, 马莉, 张海燕, Zhang Guo-qing, Ma Li, Zhang Hai-yan, HEV电池的产热行为及电池热管理技术, 广东工业大学学报,2008,25(1),张国庆, 马莉, 倪佩, ZHANG Guoqing, MA Li, NI Pei, 锂离子电池用微孔型聚合物电解质的研究进展, 材料导报,2007,21(10),张国庆，游阳明，, 高性能芳纶纤维/环氧树脂复合材料在混凝土结构加固中的应用, 高分子通报，2006，6张国庆, 游阳明, 超前实验法的研究与探索, 科技信息（学术版）,2006,(5),张国庆, 张海燕, ZHANG Guoqing, ZHANG Haiyan, 相变储能材料在电池热管理系统中的应用研究进展, 材料导报,2006,20(8),尹建峰, 张国庆, 张海燕, 陈易明, 付小娟, 陈进, 贺春华, YIN Jian-feng, ZHANG Guo-qing, ZHANG Hai-yang, CHEN Yi-ming, FU Xiao-juan, CHEN Jin, HE Chun-hua, 碳纳米管用作镍氢电池负极材料的充放电性能研究, 材料科学与工程学报,2006,24(4),邓宗才，王璋水，张国庆, 改性腈纶纤维混凝土梁的弯曲疲劳特性, 清华大学学报（自然科学版），2003，43，11邓宗才，张国庆，何唯平, 改性腈纶纤维混凝土的韧性评价体系, 《水利水电技术新进展》（2003年版）邓宗才，张国庆，何唯平, 腈纶纤维混凝土的抗弯韧性, 湖南科技大学学报， 2003年.4期邓宗才, 何唯平, 张国庆, 高性能腈纶纤维混凝土韧性评价方法, 混凝土,2003,(11),邓宗才, 何唯平, 张国庆, 聚丙烯腈纤维对混凝土早期抗裂性能的影响, 公路,2003,(7),潘桂梅、贺玲凤、张国庆, 芳纶纤维约束混凝土的抗压力学性能研究, 第二届全国土木工程用纤维增强复合材料（FRP）应用技术学术交流会，2002，7，中国昆明Guoqing Zhang, Effects of γ-NiOOH on overcharge durability after a long term storage, 196th Meeting of the Electrochemical Society, Hawaii, Volume 99-2, 1999. Joint International Meeting, October 17-22, 1999龚正烈, 刘冰, 姚素薇, 张国庆, 张卫国, 程晓曼, Gong Zhenglie, Liu Bing, Yao Suwei, Zhang Guoqing, Zhang Weiguo, Cheng Xiaoman, 调Q脉冲YAG三波长激光诱导液相沉积Si基Ni-Pd-P纳米膜, 中国激光,1999,26(10),李爱昌、张国庆, P-Si上电沉积非晶Ni-W-P薄膜的耐蚀性研究, 功能材料，1999，30（01），82刘冰， 张国庆，陈静， 姚素薇，郭鹤桐，袁华堂，张允什, 具有析氢催化活性的纳米微晶Pd/Si电极的制备及表征, 化学物理学报，1998，11（04），312张国庆、李爱昌、刘冰, P-Si上电沉积Ni-W-P薄膜的结构与热稳定性, 应用化学，1998，15（3），35刘冰 张国庆 姚素薇 郭鹤桐 龚正烈 , P型Si上Ni-Pd薄膜的电沉积及界面硅化物的研究, 电镀与精饰，1998，02张国庆、姚素薇、郭鹤桐, 半导体硅上电沉积及激光诱导电沉积镍薄膜, 天津大学学报，1998，31（1），29李爱昌、张国庆、张允什, 单晶Si上电沉积Ni-W-P非晶薄膜, 化工冶金，1997，18（4），308张国庆、游阳明、张允什, 单晶Si上电沉积Ni-P非晶薄膜的循环伏安研究, 南开大学学报，1997，30（03），5张国庆、姚素薇、郭鹤桐, 单晶Si上电沉积Ni-P非晶薄膜及其表征, 化工冶金，1997，18（2），176张国庆、刘冰、姚素薇, P-Si/Ni-Pd薄膜的电化学制备及其表征, 应用化学，1997，14（2）张国庆、刘冰、姚素薇, Ni-Pd/Si界面常温扩散及硅化物形成的XPS证据, 物理化学学报，1997，13（2），164张国庆、姚素薇、郭鹤桐, 半导体硅上激光诱导选择性电沉积铜, 应用化学，1997，14（1），33游阳明、张国庆, 简析SU（3）群在量子物理中的应用, 现代物理知识，（1996），122郭永、张国庆、姚素薇、郭鹤桐, P-Si上电沉积镍磷非晶薄膜催化剂, 物理化学学报，1996，12（5），436郭永、张国庆、姚素薇、郭鹤桐, P-Si上电沉积Ni - W合金薄膜研究, 应用化学，1996，13（2），12张国庆、姚素薇, 铜、镍在P-Si上的激光辅助电沉积, 河北师范学院学报（自然科学版），1995，270姚素薇、张国庆、郭鹤桐, 铜在P-Si上激光诱导电沉积过程的研究, 物理化学学报，1995，11（8），730郭鹤桐、张国庆、姚素薇, P-Si上激光诱导选择性电沉积铜, 第六届全国电子电镀年会论文集，北京，1995，P40郭鹤桐、张国庆、姚素薇, 激光辅助半导体表面精饰实验控制及数据采集系统, 第六届全国电子电镀年会论文集，北京，1995，P160游阳明、张国庆, 电沉积制备纳米薄膜材料, 电镀与精饰，1995，17（4），20姚素薇、张国庆、郭鹤桐, 镍阳极氧化膜形成和破坏过程的光电化学响应, 中国腐蚀与防护学报，1995，15（3），217张国庆、郭鹤桐, 金属在半导体上的激光电化学沉积, 电镀与精饰，1994，16（4），13张国庆、童汝亭、金世勋, 采用光电流谱技术现场监测镍阳极氧化膜的形成和生长, 93中国天津电镀与精饰学术研讨会论文集，天津，1993，P46周国定、张国庆、蔡生民, 镍电极在硼砂硼酸缓冲溶液中的钝化和点蚀, 物理化学学报，1992，8（3），418